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I PROSSIMI AGGIORNAMENTI

I prossimi aggiornamenti del sito riguarderanno l'inserimento di una sezione speciale dedicata esclusivamente alle nostre case prefabbricate e una sezione dedicata allo shopping on-line dove puoi acquistare direttamente i materiali da noi commercializzati. Essendo ZEB una realtà molto attiva ti suggeriamo di Iscriviti alla nostra newsletter in modo da essere aggiornato sui nuovi materiali, sulle fiere ed eventi.
restauri 2017-02-11T18:05:01+00:00

Restauri scientifico conservativi

di palazzi posti sotto il vincolo

della Soprintendenza per i Beni Architettonici e Culturali

ZEB

mette a tua disposizione

tutta la sua cultura edile
su materiali e metodi antichi di lavorazione

La nostra esperienza

garantisce un risultato

di piena soddisfazione

I materiali utilizzati

per i restauri di edifici storici

sono spesso gli stessi utilizzati fin dall'epoca di dell'antica Roma

L'attenzione al dettaglio

è per noi fondamentale

facciamo restauri in tutti gli stili

e

risalenti

a tutte le epoche

Facciamo sempre

una minuziosa ricerca

dei materiali originari
dell'edificio oggetto di restauro

Restauro scientifico conservativo di beni architettonici vincolati

Nei restauri scientifico conservativi, ogni lavorazione viene da noi analizzata nella sua unicità,  effettuando prima una valutazione sullo stato di conservazione, cerchiamo di capire la sua storia evolutiva negli anni,  dei sui processi trasformativi attraverso un percorso diretto (lettura-analisi stratigrafica) ed uno indiretto (analisi delle fonti storico-archivistiche), valutazione dei dissesti e delle sue cause, per poi passare ad un’analisi dei materiali da costruzione e delle tecniche costruttive.
Per il recupero architettonico tentiamo sempre di intervenire con materiali antichi originali (vecchi coppi, mattoni, travi ecc…) e dove non ce ne fosse la possibilità provvediamo con delle riproduzioni fedeli utilizzando comunque la materia prima dell’opoca e seguendo le stesse fasi di lavorazione.
La nostra vasta conoscenza della merceologia del restauro, materiali tradizionali e tecniche e tecnologie innovative ci consente di dare alla nostra clientela un risultato d’eccellenza.
Definizione
Struttura
Impianti
Pavimenti
Finiture
Cocciopesto
Terrazzi
Pozzolana

Definizione

Per “restauro scientifico”, in base alla normativa vigente, si intendono “gli interventi che riguardano le unità edilizie che hanno assunto rilevante importanza nel contesto urbano territoriale per specifici pregi o caratteri architettonici o artistici. Gli interventi di restauro scientifico consistono in un insieme sistematico di opere che, nel rispetto degli elementi tipologici, formali e strutturali dell’edificio, ne consentono la conservazione, valorizzandone i caratteri e rendendone possibile un uso adeguato alle intrinseche caratteristiche.

Il tipo di intervento prevede:

1. il restauro degli aspetti architettonici o il ripristino delle parti alterate, cioè il restauro o ripristino dei fronti esterni ed interni, il restauro o il ripristino degli ambienti interni, la ricostruzione filologica di parti dell’edificio eventualmente crollate o demolite, la conservazione o il ripristino dell’impianto distributivo-organizzativo originale, la conservazione o il ripristino degli spazi liberi, quali, tra gli altri, le corti, i larghi, i piazzali, gli orti, i giardini, i chiostri;

2. consolidamento, con sostituzione delle parti non recuperabili senza modificare la posizione o la quota dei seguenti elementi strutturali: – murature portanti sia interne che esterne; – solai e volte; – scale; – tetto, con ripristino del manto di copertura originale;
l’eliminazione delle superfetazioni come parti incongrue all’impianto originario e agli ampliamenti organici del medesimo;

3.l’inserimento degli impianti tecnologici e igienico-sanitari essenziali”.

Per “restauro e risanamento conservativo” si intendono invece “gli interventi edilizi rivolti a conservare l’organismo edilizio e ad assicurare la funzionalità mediante un insieme sistematico di opere che, nel rispetto degli elementi tipologici, formali e strutturali dell’organismo stesso, ne consentono destinazioni d’uso con essi compatibili. Tali interventi comprendono il consolidamento, il ripristino e il rinnovo degli elementi costitutivi dell’edificio, l’inserimento degli elementi accessori e degli impianti richiesti dalle esigenze dell’uso, l’eliminazione degli elementi estranei all’organismo edilizio”.

Anche con riguardo agli interventi abusivi di restauro scientifico o di restauro e risanamento conservativo, il condono è ammesso soltanto per le opere conformi alla legislazione urbanistica. Qualora siano conformi anche alle prescrizioni di piano, le opere sono condonabili senza alcun limite. Qualora siano conformi alla legislazione urbanistica, ma in contrasto con le prescrizioni di piano, sono invece sanabili se risultano rispettati i limiti e le condizioni di seguito indicate.

Prima di tutto occorre ricordare che, come per tutte le opere abusive realizzate su immobili vincolati, anche per questi interventi il provvedimento di condono richiede il parere preventivo:
a) della autorità preposta alla tutela del vincolo, nei casi di vincoli derivanti dalla legislazione statale o regionale (in questo caso il parere è vincolante);
b) della Commissione per la qualità architettonica e il paesaggio, nel caso di immobili di valore storico-architettonico, vincolati dalle previsioni degli strumenti urbanistici comunali (in questo caso il parere è obbligatorio ma non vincolante).

Per il resto la Legge regionale subordina il condono degli interventi abusivi di restauro scientifico e di restauro e risanamento conservativo al rispetto delle stesse condizioni previste per gli interventi di ristrutturazione edilizia:

– divieto di realizzazione di nuove unità immobiliari;
– rispetto dei requisiti igienico sanitari;
– osservanza dei requisiti previsti per il recupero a fini abitativi dei sottotetti;
– osservanza della quota minima di parcheggi pertinenziali.

Struttura

IL nostro progetto di consolidamento strutturale prevede la definizione delle categorie delle opere per l’eliminazione dei dissesti delle strutture e delle relative cause. Provvediamo quindi, dove necessario, all’esecuzione di consolidamenti strutturali che possono riguardare archi, volte, murature in sasso o in mattoni, tetti, coperture, solai ecc…

Rientrano in questa tipologia tutti gli interventi di riparazione, rafforzamento o sostituzione di singoli elementi strutturali (travi, architravi, porzioni di
solaio, pilastri, pannelli murari) o parti di essi, non adeguati alla funzione strutturale che debbono svolgere, a condizione che l’intervento non cambi significativamente il comportamento globale della struttura, soprattutto ai fini della resistenza alle azioni sismiche, a causa di
una variazione non trascurabile di rigidezza o di peso.
Può rientrare in questa categoria anche la sostituzione di coperture e solai, solo a condizione che ciò non comporti una variazione significativa di rigidezza nel proprio piano, importante ai fini della ridistribuzione di forze orizzontali, né un aumento dei carichi verticali statici.
Interventi di ripristino o rinforzo delle connessioni tra elementi strutturali diversi (ad esempio tra pareti murarie, tra pareti e travi o solai, anche attraverso l’introduzione di catene/tiranti) ricadono in
questa categoria, in quanto comunque migliorano anche il comportamento globale della struttura, particolarmente rispetto alle azioni sismiche.
Gli interventi sugli elementi strutturali, condotti per conseguire un rafforzamento locale e non una semplice riparazione, saranno finalizzati ad eliminare le principali carenze strutturali dell’edificio, che danno luogo ai danni e ai meccanismi di collasso che più frequentemente si manifestano per effetto dei terremoti e dunque a conseguire un maggiore livello di sicurezza della costruzione.

Quindi, per consolidamenti strutturali si intendono tutti quei consolidamenti, atti a ristabilire la stabilità statica originaria dell’elemento consolidato.
Le metodologie di intervento possono variare a seconda della casistica, ma qui riportiamo i più comuni: consolidamenti tramite iniezioni di leganti, consolidamenti mediante fasciatura con fibra di carbonio, consolidamenti mediante tiranti e catene e infine consolidamenti mediante ‘cuci-scuci’.

Consolidamenti tramite iniezioni di legante
Le vecchie murature, a volte, presentano dei vuoti e delle discontinuità interne, formatasi a causa di dissesti o di fenomeni d’alterazione di diversa natura. Queste cavità costituiscono interruzioni nella materia delle strutture murarie e ne determinano una minore capacità di resistenza, soprattutto se sono sottoposte ad un aumento dei carichi, oppure ad una diversa distribuzione o concentrazione dei pesi causata da dissesti o da alterazione delle antiche sezioni portanti (abbattimenti, aperture, assottigliamenti ecc.).
La tecnica consiste nell’iniettare a bassa pressione una miscela legante affinché rafforzi la struttura, integrando la malta originaria e contribuendo a ristabilire continuità al sistema.
La tecnica di consolidamento con iniezione si attua in genere in presenza di uno stato fessurativo di murature in pietra, in mattoni o miste. Si applica anche per risolvere problemi di perdita d’adesione e di reciproca collaborazione tra le parti costruttive (mattoni, pietre) con conseguente riduzione della resistenza meccanica dell’insieme. Perciò, l’impiego è adatto ove si riscontri un apparecchio murario irregolare e sconnesso, di diffuso degrado della malta, che sia decorsa, disgregata o in parte mancante, con presenza di lesioni ben evidenti.

Consolidamenti mediante fasciatura con fibra di carbonio
Il consolidamento mediante fasciatura con fibra di carbonio, consiste nell’incollare al supporto, mediante resine adesive, delle fasce ad alta resistenza a base di fibre di carbonio.
La fasciatura a base di fibre di carbonio può essere utilizzata per il consolidamento di elementi verticali lapidei o in muratura (colonne, pilastri ecc.).
Tale intervento è particolarmente indicato nei casi in cui è necessario ripristinare la portanza di elementi verticali di una struttura soggetti prevalentemente a compressione, o qualora si debba realizzare un consolidamento preventivo (ad es. per un cambio di destinazione d’uso). Lo sconfinamento a compressione degli elementi verticali, inoltre, è utilizzato per il miglioramento del comportamento statico in caso di eventi sismici, in quanto non comporta l’aumento dei pesi propri e conferisce alle strutture una notevole addatabilità.

Consolidamenti mediante tiranti e catene
Tiranti e catene, invece, sono elementi costruttivi, a prevalente sviluppo lineare, tradizionalmente impiegati con funzioni strutturali di collegamento, contenimento, sostegno, rinforzo e consolidamento, in diversi tipi di costruzione. Essi contrastano generalmente rischi di traslazione, distacchi, aperture, crolli e sono, per questo, sottoposti a sforzi di trazione. Gli elementi hanno generalmente forma prismatica, tubolare o filiforme e lunghezza prevalente rispetto alle dimensioni della sezione trasversale, che può essere circolare, quadrangolare o poligonale. Tiranti e catene, inoltre, appartengono spesso a strutture più complesse, di presidio temporaneo o di definitivo consolidamento, e possono assumere posizione orizzontale, verticale o inclinata, in relazione alle ragioni per cui sono posti in opera e agli sforzi che devono sopportare.
Per quanto riguarda le applicazioni nel campo specifico del restauro, la tecnica prevede la posa in opera di tali elementi per contenere spinte anomale, per contrastare il collasso, per ridurre deformazioni o movimenti di elementi strutturali, ancorandoli ad altre parti dei manufatti, salde e stabili, oppure per rinforzare localmente strutture fragili e incapaci di sopportare gli sforzi cui sono soggette.

Consolidamenti mediante ‘cuci-scuci’
Talvolta, manufatti di tipo murario, interessati da mancanze localizzate o da porzioni più estese in cui gli elementi componenti sono degradati, possono essere riparati con la cosiddetta tecnica del “cuci-scuci” che in realtà dovrebbe più correttamente essere nominata dello “scuci- cuci, poiché in esse l’azione distruttiva precede quella costruttiva o integrativa. L’intervento si basa, essenzialmente, sulla rimozione degli elementi ammalorati, per poi sostituirli con altri elementi sani, analoghi per forma, dimensioni, materiali e tecniche di lavorazione, rispetto a quelli rimossi.

Nel caso di murature slegate, per consolidarle e risanarle è opportuno riaggregare tutti i componenti che la compongono mediante, utilizzando tecniche adeguate, l’esecuzione di un reticolo di fori cui sarà iniettata della malta a base di calce; la verifica dei risultati raggiunti è verificabile mediante delle prove soniche prima e dopo l’esecuzione delle iniezioni.

Da alcuni anni il restauro conservativo viene sostenuto dall’uso mirato di materiali compositi quali il carbonio e da varie resine. Anche noi in alcuni situazioni specifiche proponiamo l’utilizzo delle fibre di carbonio per il rinforzo strutturale e l’uso di resine epossidiche per la creazioni di impasti per protesi e tutori di elementi lignei.

Per quanto riguarda i tetti si va dai soffitti con suggestivi arcarecci antichi, ai cassettoni, agli assiti, capriata semplice con monaco o senza monaco. Il manto di copertura era generalmente in tegole o coppi in cotto fatto a mano, scandole in legno, lastre di pietra “piode”, ardesia, piombo,ecc..

Per il restauro, la pulitura, il consolidamento, il ripristino o per nuova esecuzione di coperture metalliche in piombo o in rame; utilizzando le tecniche tradizionali per le giunzioni, es. la “tripla piega”, che meglio sopportano la notevole dilatazione a cui il metallo è sottoposto a seguito delle escursioni termiche: Alle tecniche tradizionali viene affiancato l’uso di materiali durevoli, tipo acciaio inox, per l’aggraffatura abbinando quindi le tecniche tradizionali con i migliori materiali a disposizione attualmente.

Risanamento dall’umidità di risalita nelle murature

Nelle murature ove non siano stati interposti sistemi di sbarramento all’acqua, appare spesso evidente il fenomeno della risalita capillare. I materiali da costruzioni sono infatti porosi, assorbono acqua che risale per capillarità e cerca di evaporare dalle superfici delle murature, depositando sali.

L’umidità di risalita è un problema serio: non solo comporta danni estetici, strutturali ed igrotermici per le murature, ma può compromettere anche la salubrità degli ambienti abitativi. È infatti noto che l’umidità aumenta la vitalità dei germi e favorisce la migrazione dei sali, le malattie respiratorie e reumatiche. Disponiamo da tempo un mix di soluzioni idonee ad eliminare definitivamente l’umidità ascendente nei muri.

Impianti

Solitamente, negli edifici oggetto di restauro scientifico conservativo è neccessario provvedere all’installazione o all’adeguamento degli impianti tecnologici (idro-termo-sanitario, elettrico, illuminazione, ascensori, antincendio, video sorveglianza ecc….), questo chiaramente costituisce un aspetto particolarmente delicato delle lavorazioni.

Il nostro personale specializzato provvede all’adeguamento impiantistico in modo tale che esso si integri in maniera omogenea con il resto dell’edificio, per esempio sollevando la pavimentazione per consentire agli impianti di passare, per poi richiudere il tutto nell’esatta posizione originaria, oppure utilizzando materiali che ben si mascherano con il resto del contesto, o facendoli passare sottotraccia, ecc…

Pavimenti

Per ripristinare, restaurare o riprodurre pavimentazione antica disponiamo di molteplici accreditati fornitori in grado di darci o materiale recuperato oppure materiale fedelmente riprodotto. Indispensabile è la mano d’opera che deve essere qualificata ed esperta, questo ci ha sempre permesso di rispondere perfettamente in linea con le esigenze estetico-architettoniche e funzionali della nostra committenza.

I principali tipi di pavimenti sono rappresentati, a seconda del luogo e dell’epoca, dal cotto, terrazzi alla veneziana, lignei, cementine decorate, maioliche, , mosaici, acciottolato, pietra, graniglie, ecc…

Suggeriamo di dare un’occhiata alle immagini qui a lato, per avere un’idea più chiara delle possibili soluzioni.

Finiture

Le finiture utilizzate negli edifici storici erano un’infinità.Tantissimi sono i tipi e le tecniche di finitura sia interna che esterna, svariati sono quindi i materiali che vanno dagli stucchi, grasselli, marmorini, malte, pittureecc…

Noi utilizziamo tutti prodotti a base di calce naturale.

Malta d’allettamento:
Malta a granulometria media, calibrata per la posa di mattoni e pietre con metodi tradizionali.

Malta da stilatura e stuccatura:
Malta a granulometria fine, calibrata per la stuccatura dei giunti di mattoni e pietre adatta per l’applicazione manuale e per macchine intonacatrici.
Rispetto alla versione da allettamento è maggiormente fluidificata e ha tempi di presa più lunghi a favore di una maggiore lavorabilità.

I colori delle malte sopra menzionate sono ottenuti miscelando inerti colorati e sabbie selezionate. Non sono imitazioni, sono riproduzioni degli originali storici.
I colori naturali delle malte valorizzano i materiali pregiati impiegati nella costruzione delle murature faccia a vista e sono il naturale complemento delle murature storiche che si intende recuperare.

L’elevata purezza della calce che noi utilizziamo garantisce un contenuto di sali solubili estremamente basso. Le malte non cedono sali alla muratura: caratteristica che va a vantaggio di un risultato estetico impeccabile e di una lunga durata dell’intervento.
Le nostre malte sono porose ed elastiche. Come gli originali storici sono in grado di adattarsi ai piccoli assestamenti della muratura senza cavillare ed evaporano rapidamente le acque meteoriche riducendo i pericoli del gelo.

Intonaco termo-coibente a base cocciopesto
Malta di calce naturale con ottime caratteristiche coibenti, fonoassorbenti e con buona resistenza meccanica.
La porosità diffusa della calce naturale e del cotto macinato conferisce al prodotto una elevata permeabilità al vapore e un’ottima capacità di regolazione dell’umidità della muratura.
Il cotto macinato era utilizzato nell’antichità oltre che per le note caratteristiche pozzolaniche anche per le sue doti di volano termico e igrometrico.
Negli impianti romani di riscaldamento termale a ipocausto si faceva ampio uso di intonaci in cocciopesto in funzione sia di accumulatore termico che di assorbimento dell’umidità dei fumi caldi.
Il nostro intonaco termico a base di calce e perlite naturale, preserva questo concetto, dove il cocciopesto assorbe ed espelle sotto forma di vapore l’umidità in eccesso nelle murature; solo un intonaco perfettamente asciutto può garantire anche in opera i valori di conduttività termica riscontrati in laboratorio.
Molto spesso le pareti presentano zone a più alta conducibilità termica; queste zone dette ponti termici, possono avere un effetto non trascurabile nel determinare le dispersioni termiche.
L’isolamento esterno che si realizza permette di sfruttare la capacità di accumulo termico della parete per attenuare la trasmissione delle oscillazioni termiche giornaliere: l’ambiente interno manterrà più a lungo condizioni di comfort senza ulteriori apporti energetici per il riscaldamento o per il raffrescamento complessive attraverso le pareti e possono causare fenomeni di condensa, che portano al rapido deterioramento delle finiture interne con presenza di macchie e muffe.
Il prodotto applicato come intonaco esterno elimina i ponti termici, garantendo la massima omogeneità dei valori di trasmittanza termica, che si traduce in risparmio energetico e maggiore comfort dell’abitazione.

Il materiale isolante di origine minerale (perlite) è incorporato come inerte all’intonaco: l’isolamento a cappotto è quindi realizzato con materiali dal comportamento fisico e meccanico simile a quello della muratura. Si riducono così i pericoli di esfoliazione e distacco dei vari strati.

Intonaco termo-coibente a base calce
Malta di calce naturale con ottime caratteristiche coibenti, fonoassorbenti e con buona resistenza meccanica.
La porosità diffusa della calce naturale conferisce al prodotto una elevata permeabilità al vapore che previene i fenomeni di condensa.
Molto spesso le pareti presentano zone a più alta conducibilità termica, queste zone dette ponti termici, possono avere un effetto non trascurabile nel determinare le dispersioni termiche complessive attraverso le pareti e possono causare fenomeni di condensa, che portano al rapido deterioramento delle finiture interne con presenza di macchie e muffe. Il prodotto applicato come intonaco esterno elimina i ponti termici, garantendo la massima omogeneità dei valori di trasmittanza termica, che si traduce in risparmio energetico e maggiore comfort dell’abitazione.
L’isolamento esterno che si realizza permette di sfruttare la capacità di accumulo termico della parete per attenuare la trasmissione delle oscillazioni termiche giornaliere: l’ambiente interno manterrà più a lungo condizioni di comfort senza ulteriori apporti energetici per il riscaldamento o per il raffrescamento.
Il materiale isolante di origine minerale (perlite) è incorporato come inerte all’intonaco: l’isolamento a cappotto è quindi realizzato con materiali dal comportamento fisico e meccanico simile a quello della muratura. Si riducono così i
pericoli di esfoliazione e distacco dei vari strati.

Betoncino consolidante
Malta traspirante ad elevata adesività e basso modulo elastico per il consolidamento delle murature storiche dissestate.
Indicata per:
• consolidamenti strutturali a piastra con armatura in rete.
• consolidamenti superficiali di murature con mattoni e pietre disgregate.
Adatto al consolidamento di tutte le murature, mattoni, pietra o miste ammalorate o dissestate, che necessitino di un intervento consolidante non aggressivo per il loro
equilibrio fisico tecnico.
Solo i materiali a calce naturale e reagenti naturali quali la pozzolana sono in grado di rispettare i leganti e le malte che costituiscono l’allettamento delle murature storiche.

Rasante
Il rasante è un intonachino di regolarizzazione a base di calce aerea, calce idraulica naturale e inerti selezionati con basso modulo elastico e un’ottima lavorabilità.
Si utilizza principalmente per regolarizzare sia lo smaltimento che l’assorbimento di facciate con intonaci diversi o realizzati in tempistiche diverse.
Tale miscela è indicata per livellare i fondi irregolari, garantisce una presa sicura sui fondi a base idraulica fornendo il miglior ponte d’adesione per le successive finiture in calce naturale.

Marmorino
Il marmorino è una malta in pasta per intonaco di finitura liscio sia per interni che ed esterni, a base di grassello di calce stagionata in fossa e polveri e graniglie di marmo.

Ha un colore stabile e resistente alle intemperie in quanto creato con l’esclusivo ausilio di terre naturali e polveri di marmo.

Abbiamo la possibilità di crearlo a campione (come copia degli originali storici) o a completa discrezione del Professionista o della Committenza sia in cromia che in curva granulometrica.

Il marmorino formulato sulla base dell’antica ricetta del marmorino originale veneziano, può essere lucidato a ferro ottenendo superfici di particolare durezza e resistenza meccanica, permeabili al vapore ma idrorepellenti.

Intonachino arenino
Intonaco di finitura colorato, naturale e traspirante. E’ una finitura di pregio a base di calce naturale con un’ elevata capacità di evaporazione dell’ umidità delle murature.
Ha un colore stabile e resistente alle intemperie in quanto realizzato con l’esclusivo ausilio di terre naturali e polveri di marmo.
Perché è una malta di calce naturale dalla porosità diffusa che permette un ottimale scambio del vapore tra muratura e ambiente. Riunisce ottime caratteristiche di
resistenza meccanica e massima traspirabilità.
La sua coloritura è duratura perché il colore è ottenuto miscelando inerti colorati e terre coloranti naturali, materiali inalterabili dagli agenti atmosferici e dalla radiazione UV. Il processo invecchiamento è identico a quello degli intonaci storici: nel tempo acquista una morbidezza di colore e una patinatura che ne esalta le caratteristiche decorative.
Può essere applicato e rifinito con molte tecniche dalla semplice frattazzatura alla lamatura che lo porta ad assomigliare alla pietra naturale, alle tecniche di dilavatura, alle velature…

Stucco Veneziano o Grassello di Calce
Lo stucco veneziano è una tecnica attraverso la quale si ottiene una finitura particolare per le pareti. Con questa tecnica si applicano più strati attraverso l’ ausilio di una spatola, in modo che i vari strati diano l’ impressione di rilievo.

Lo stucco veneziano può anche venire definito in altro modo in relazione alla composizione dei prodotti che vengono utilizzati per ottenere questo particolare effetto, ovvero calce rasata, stucco a calce e grassello di calce. Questi nomi derivano dalla sua composizione: esso è composto infatti da grassello di calce, calce aerea ed acqua, mischiata a polvere impalpabile di marmo.

Alla fine della lavorazione, è possibile ottenere un effetto lucido, liscio, opaco o in rilievo.

C’è da dire che il nome stucco veneziano deriva probabilmente dal fatto che, anche se si tratta di tecniche antichissime (probabilmente in Iran esisteva già da 5000 anni fa), nel nostro paese sarebbe arrivata molto più tardi, e la località in cui sarebbe stato utilizzato per prima è proprio Venezia, dove oltre che per motivi ornamentali, le case necessitavano di questa finitura per proteggere le pareti dall’umidità e dalla risalita delle acque di mare che toccavano le mura delle abitazioni già dalle fondazioni.

Cocciopesto

Racconta Plinio il Vecchio (I sec. d.C.), che Caio Proculeio, il quale godeva della confidenza di Cesare Augusto, si diede la morte bevendo una soluzione di gesso, perché afflitto da una dolorosissima ulcera duodenale. La farmacopea dell’epoca insegnava ben altri rimedi, però: la sostanza usata in medicina era la calce, non il gesso. L’errore fu fatale all’ignaro Proculeio, a meno che non si pensi che abbia voluto compiere l’insano gesto di proposito; in tal caso si suppone che anch’egli ben conoscesse, sin d’allora, la differenza fra un legante aereo ed uno idraulico.
Ancora dal Plinio si impara che a quei tempi la calce veniva usata diffusamente per la preparazione di pomate, cataplasmi ed unguenti. La calce, si ricorda, veniva usata quand’era ancor giovane e viva; essa serviva a bruciare, dissolvere estrarre ed arrestare ogni inizio di ulcera serpiginosa. Amalgamata con aceto ed olio di rose, oppure applicata con cera, ancor mista ad olio di rose, essa portava ogni piaga a cicatrizzare. Si insegnava inoltre, che mesticata con resina liquida, o con grasso di suino e miele, essa guarisse ogni sorta di lussazione e gonfiore. E’ incredibile come gli stessi impasti venissero anche suggeriti per la preparazione delle malte per formare gli intonaci destinati alla protezione dei muri degli edifici. L’Arte del tonacatore, infatti, prevedeva che il mastice si dovesse preparare con calce fresca; essa si doveva spegnere in un mucchio con del vino e, per ammorbidirla, vi veniva aggiunto del grasso di maiale e fichi, veniva poi, a lungo e diligentemente, ben battuta con «baculus» e mazzeranghe. Così preparata, si dice, la malta diventava la cosa più tenace in assoluto, da superare ogni pietra in durezza. La regola voleva che si dovessero bagnare con olio i supporti murari sui quali venivano poi spalmati siffatti mastici.

Quest’intonaci, che venivano preparati secondo le regole più rigide degli artieri dell’epoca, venivano modificati con piccole varianti, che erano distintive di questo o quello stuccatore chiamato all’opera. A tal riguardo il Plinio ci tramanda un significativo esempio: egli racconta che in Elide vi fosse un tempio dedicato a Minerva, in cui il fratello di Fidia, Paneno, applicò ai muri un intonaco, che egli stesso aveva preparato, aggiungendo al mastice del latte e della polvere di croco. Si dice che gli increduli, anche dopo lungo tempo dall’applicazione, venissero invitati ad inumidirsi di saliva il pollice e toccare l’Opus Albarium per provare la delicatezza del sapore ed il profumo dello zafferano.
A prescindere dalle modifiche locali e dalle varianti artistiche dei singoli, i mastici preparati con l’intento di far loro sopportare l’oltraggio del tempo, e soprattutto il tormento dell’acqua, derivano tutti dall’antico uso dei mastici inventati per tonacare le superfici interne delle cisterne per l’approvigionamento idrico. La loro funzione e la conoscenza della loro preparazione risale probabilmente ai periodi in cui si costruirono i primi depositi d’acqua; il perfezionamento di tale pratica ha dato nei secoli un carattere di uniformità a tutta la cultura del costruire di tutti i popoli civilizzati, con modi, gesti e conoscenze da sempre tramandate e ripetute. I lacerti di spessi strati di Opus Signinum, che ricoprono l’interno delle cisterne del periodo di Salomone, in Israele, e le pesanti tonacature di cocciopesto, dell’abate Mattia, sembrano composte ed applicate alla medesima maniera.
L’abate Carlo Mattia, contemporaneo dello Scamozzi, appartenente al terzo ordine di San Francesco,nel secondo decennio del 600, nel suo “Trattato di Architettura”,disquisisce diffusamente “delli smalti over terazi tanto al coperto quanto al discoperto”.L’esperienza dell’Abate Mattia, peraltro, molto somiglia alle prescrizioni dell’architetto Francesco di Giorgio Martini, il quale prevedeva che le malte dei terrazzatti fossero «ben diffregate con lardo ed olio sicondo si richiede», con il preciso scopo di impermeabilizzarle.
I nostri antichi predecessori sembra avessero una chiara idea sul concetto di «affinità» fra le materie. Tale concetto, ampiamente disquisito sui manuali ottocenteschi, derivava dalla consapevolezza della benefica interazione e l’influenza positiva fra materie vicine o messe in mistione.
“La calce diventa migliore di tempo in tempo e più perfetta, e però mista con materie amiche, come i granzioli di coppo pesto o di scagli o simiglianti, hallora fa una presa grandissima nelle mura e particolarmente negl’intonaci”. Così lo Scamozzi definisce le due materie, calce e cocciopesto: “materie amiche”. Mettere assieme calce e cocciopesto significa conferire alle malte, composte con questi due materiali, un carattere di idraulicità che altrimenti non si avrebbe usando le comuni sabbie in luogo del cocciopesto. Tra le due materie vi è infatti un’affinità chimica piuttosto che meccanica, ed è, peraltro, la stessa affinità che il materiale fittile, che costituisce le murature, ha con le malte di calce. L’ «affinità con le malte» è quel requisito importante delle pietre e delle sabbie per cui esse aderiscono ai leganti cementanti. Due cause influiscono su questa proprietà, per cui l’affinità può essere solamente «meccanica» o anche «chimica». L’affinità con le malte in parte è dovuta al fatto che queste, per la loro natura pastosa, nella composizione delle strutture murali, occupano tutti gli interstizi e le rugosità delle pietre, contro le quali la malta viene compressa. L’insieme di tutti questi piccoli incastri costituisce l’ «affinità meccanica», la quale in generale non è forte.
Alcune malte, specialmente quelle composte con calce di buona qualità e ottima sabbia, poste a contatto con le pietre, aderiscono non solo meccanicamente, ma anche chimicamente, combinandosi con alcuni elementi delle pietre (silice, allumina, ossidi di ferro, ecc.), per cui, all’atto del loro indurimento, si può dire che la malta formi un corpo unico e continuo con le pietre; questa aderenza costituisce l’affinità chimica, la quale può anche essere maggiore della coesione della malta stessa. Il distacco di due pietre cementate, infatti, non avviene mai di netto: le pietre disgiunte portano sempre con sé l’impronta delle malte. Conseguentemente nell’affinità meccanica influisce la struttura delle pietre e il grado di lavorazione delle loro facce. Le pietre grezze e cavernose sono quelle che meglio aderiscono alle malte. Sull’affinità chimica influisce la composizione delle rocce. Ordinariamente le rocce silicee e le silicate reagiscono con la calce delle malte più che le carbonate e le solfate.

Queste nozioni venivano sfruttate dagli artieri del passato specialmente nella preparazione delle malte di cocciopesto. Non vi è dubbio che l’uso delle malte signine non era solo un surrogato delle malte pozzolaniche, dove quest’ultima materia fosse carente. I romani facevano frequentemente convivere, nelle loro ardite strutture murarie, malte di calce e pozzolana con intonaci di calce e cocciopesto.
In molti è invalsa l’errata convinzione che gli intonaci di cocciopesto siano impermeabili: di fatto gli intonaci di cocciopesto sono più permeabili all’acqua di quanto non lo siano i paramenti di mattoni sui quali essi stessi sono stesi. Gli intonaci di calce e cocciopesto servivano (e servono) per omogeneizzare la superficie dei supporti sottostanti, ovvero dovevano fungere da estensione della muratura stessa con uno strato monolitico senza soluzione di continuità. Su questa spessa crosta, poi, veniva steso lo strato di malta resa impermeabile in virtù della presenza degli oli, o consimili sostanze, in essa mescolato. E’ vero invece, che le malte signine, una volta essiccate, per affinità chimica, diventano con la muratura tutto un solido. L’idrossido di calcio che costituisce il legante [Ca(OH)2], ovvero la calce aerea, reagisce con i silico-alluminati (SiO2+A12O3) contenuti nella mondiglia costituita dai mattoni frantumati ridotti in sabbia, innescando un processo pozzolanico a presa idraulica. Tanto più porosi saranno i mattoni franti,tanto più alta sarà la superficie di scambio di detta reazione. Se ne deduce pertanto che il cocciopesto più reattivo sia ottenuto da mattoni cotti, a relativamente più bassa temperatura in quanto più porosi. Analogamente, per la stessa ragione, la calce che costituisce la malta, reagisce con i componenti idraulicamente attivi del materiale fittile che struttura il supporto, legando con essa per affinità chimica. La presa idraulica col supporto sarà tanto più radicata, quanto più profondamente la calce potrà essere fatta penetrare nelle porosità dei mattoni a contatto con la malta.
L’antica regola insegnata, per far penetrare la calce nei più profondi meandri e le porosità dei mattoni, consisteva nel bagnare fino a saturazione il muro, in modo che la calce, ad esso sovrapposta, veicolasse il più possibile radicatamente all’interno del cotto per reagire idraulicamente con gli strati più intimi della materia. Da ciò la ragione della reiterata battitura delle malte fresche. Battere la malta significava anche spingere i granuli di calce all’interno delle porosità, vuotando queste dall’acqua contenuta. Su questa pratica chiosano i progettisti di tutti i tempi e ne fanno espresso riferimento nelle loro capitolazioni. Lo Juvara, per esempio, con esasperato puntiglio esige che i suoi mastri tuffino i mattoni in un cebro d’acqua prima di servirsene. Il minuzioso Viola Zanini raccomanda:
«Devono anco le muraglie esser ben bagnate fino a tanto che gettandovi l’acqua vadi a basso senza fermarsi sopra il muro, lasciando nel bagnar qualche volta impassire il muro, e se posta ancor l’orechia al muro, finito di bagnare, non si senta rumor di friggere, darà segno di essere bagnato a sufficienza».
In passato la tradizione ha sempre insegnato che astenersi dal bagnar il muro e lesinar sull’acqua avrebbe potuto recar danno alle calcine, come parimenti s’avrebbero avuti danni se, nel mescolar le malte, di questa se ne fosse messa troppa, poiché la troppa acqua negl’impasti avrebbe tenuto lontane le particelle di calce che, alla fine, mal avrebbero legato in una troppo debole presa. Per esser sicuri che l’acqua nella malta degl’intonaci non fosse troppa, né troppo poca, la regola prescriveva che si dovessero bagnare bene le murature e si dovessero impastare le malte con tutta l’acqua che serviva a renderla pastosa e lavorabile. Quando l’intonaco era stato ben steso in strati sottili tirati a cazzuola, si voleva che questo fosse ben battuto col frattazzo a mo’ di baculus, in guisa tale che le sabbie ed il cocciopesto venissero ben costipati nelle vacuità createsi dall’eventuale eccesso d’acqua. Così facendo si sarebbe veduto affiorare sull’intonaco quell’indesiderato eccesso d’acqua che andava allontanato, lisciando la superficie con la cazzuola, per poi lasciar la malta ben impassire all’aria.

Si è spesso affermato che gli intonaci battuti sono i più resistenti perché la calcina ben pressata fa ottima presa avvolgendo sodamente le sabbie ed i granuli di cocciopesto in essa cementate. Nel caso del cocciopesto, però, dire che la calce avvolga sodamente il granulo di mattone frantumato, è improprio, si dovrebbe più precisamente parlare di compenetrazione della calce nelle sabbie di cocciopesto attraverso le loro molte porosità. Dall’analisi comparativa al SEM (Microscopio Elettronico a Scansione), fra diversi campioni di conglomerati di calce e cocciopesto, si evince che i manufatti più antichi, che si presentano più compatti e costipati, da un’accurata opera di battitura, hanno un più profondo radicamento della calce all’interno dei clasti d’argilla torrefatta, con una conseguente più alta presenza di elementi idraulici. In alcuni casi i clasti più fini sembrano totalmente dissolti nella calce, ed il manufatto si presenta come fosse «tutto un solido». La ragione per cui alcuni manufatti di calce e cocciopesto riproposti oggidì non danno gli stessi risultati d’un tempo risiede proprio nel tralasciare alcune regole imprescindibili: nel passato la materia prima veniva sicuramente ottenuta dalla frantumazione di vecchi tegoli e mattoni cotti in modo tradizionale, a bassa temperatura mentre le malte, preparate con buona calce, come abbiamo già detto, venivano ben assodate durante la loro stesura.
Oggi, a prescindere dalla dimenticata pratica della bagnatura dei muri e la battitura degl’intonaci freschi, non sempre si ha la possibilità di disporre di mondiglie di mattoni originari, e, se si vogliono preparare impasti di malta signina, si deve talvolta ricorrere all’uso di moderni mattoni trafilati, e perciò assolutamente poco porosi, o mattoni ottenuti da argille cotte a temperature relativamente troppo alte. La delusione a cui taluni operatori vanno incontro, e che li induce talvolta a inopinati apporti di legante cementizio, deriva proprio da ciò: i materiali argillosi cotti ad alta temperatura, purtroppo non sono di alcuna utilità per provocare effetti pozzolanici nelle malte. E’ infatti risaputo, che solo i mattoni cotti a temperature attorno ai 900°C possono avere una buona attività pozzolanica, che consiste, come s’è detto, nel fissare l’idrato di calcio, costituito dalle calci grasse spente, dando luogo ad un fenomeno di indurimento dalle caratteristiche peculiarmente idrauliche e non propriamente aeree; ciò è dovuto essenzialmente alla presenza dei silicati solubili ed alluminati che costituiscono la materia di ogni argilla che sia stata calcinata alla succitata temperatura. Vien poi riconosciuto, similmente a quanto avviene per le malte pozzolaniche, che il processo di presa della malta di cocciopesto, inteso come «indurimento», si compie in tempi molto lunghi, anzi lunghissimi.
A tal proposito riflettasi come, nel nucleo di taluni Opus Caementitium romani, vecchi di duemila anni, le calcine stanno ancora reagendo colle pozzolane ed il cocciopesto in essi cementate; ed il tempo di presa, così straordinariamente lungo, che non dà segno di voler trovar fine, da un canto consente grandi deformazioni plastiche a tutto vantaggio della stabilità delle fabbriche, dall’altro permette la continua trasformazione delle materie idraulicamente attive, le quali continuano a rassodare e rafforzare ancor più i manufatti col passar dei secoli. Da ciò si può concludere che le malte composte di calce e cocciopesto, o qual altra materia dalle virtù pozzolaniche, debbano migliorar col tempo.
Sugli spessi strati di malta di cocciopesto, che rivestivano l’interno delle cisterne, i romani applicavano un Opus Marmoratum temperato con oli ed altre materie organiche, steso a più strati e levigato alla perfezione. Quando l’intonaco si era perfettamente asciugato, su di esso veniva soffregato altro olio e grasso animale. Anche nella stesura delle croste superficiali, come avveniva durante l’applicazione delle malte sottostanti, la materia veniva violentemente e ripetutamente battuta al fine di far penetrare nelle porosità dell’intonaco la calce dell’opera marmorata; e la prolungata lisciatura procurata dagli attrezzi con lame di metallo, sugli intonaci che assumevano l’aspetto e la consistenza petrigna, faceva sì che le sabbie scagliose, che si trovavano sulla superficie di questi, si disponessero tutte di piatto, le une accanto alle altre, come le squame d’un pesce, rendendo l’opera rifinita straordinariamente resistente al contatto.
Chi volesse rendersi conto di quanto vado affermando, tocchi con mano gli intonaci dei Bagni di Scolastica nell’antica Efeso, in Anatolia; l’Opus Signinum di quegl’intonaci è spessa un palmo (7.5 cm) ed è rifinita con una crosta marmorata spessa un digitus (1.8 cm); in quel luogo si potrà facilmente notare che quelle invidiabili tonacature sono ancora tenacemente abbarbicate ai bessales dell’Opus Mixtum sottostante, e ancora resistono superbamente alla rovina e all’abbandono da secoli.
Un altro bellissimo e peculiare esempio di tonacatura impermeabile si può ammirare alla Rocca dei Guidi di Modigliana (915-1376), presso Forlì. Scavi archeologici hanno portato alla luce un sorprendente impianto di captazione, filtraggio e contenimento dell’acqua piovana. La superficie interna delle tre cupole sovrapposte e del cilindro che le contiene, e che funge da filtro, son tonacate con uno spesso strato di malta di cocciopesto e rifinite di uno stucco oleoso ancor di cocciopesto. Questa tecnica, che ricorda le affascinanti rifiniture sagramate, tipiche di quell’area, non si avvale dell’Opus Marmoratum superficiale. Ciò non toglie che il manufatto non sia stato, a suo tempo, trattato adeguatamente per ottenere che diventasse impenetrabile all’acqua. Di fatto, un intonaco di cocciopesto, anche se ben battuto e assodato, ha una porosità superiore a qualsiasi altra crosta marmorata.Ragione per cui questi manufatti sono molto più avidi d’olio di quanto non lo siano i comuni intonaci di calce e sabbia; anzi, queste materie sembrano non saziarsi mai, ed assorbono l’olio sino a farlo penetrare nelle loro più profonde ed intime vacuità, conferendo all’intero strato d’intonaco, una volta essiccato, uno straordinario potere di contenimento dei liquidi.
Nell’Ottocento, in un’era di massima curiosità, molti ricercatori ed industriali si adoperarono, con molto zelo, per riproporre, in chiave moderna, i mastici e gli smalti oleosi usati nel passato. In realtà questi mastici oleosi moderni, che volgarmente acquisivano il nome del neo industriale che li produceva, altro non erano che gli stessi impasti vitruviani additivati con sostanze che servivano a renderli più lavorabili e solleciti all’asciugamento. Il più comune, forse, già proposto alla fine del Settecento, era un composto di calce, polvere di mattone, sabbia silicea, litargirio ed olio di lino; tutte materie fin qui già discusse, tranne il litargirio. Il litargirio, limitatamente utilizzato in passato per la preparazione di stucchi oleosi per rappezzi, altro non è che ossido di piombo, ovvero una polvere cristallina, giallastra, pesante ed insolubile nei comuni solventi.

Francesco Martini, per esempio, con l’intento di voler sigillare crepe e cavillature negli intonaci già formati, all’interno delle cisterne, prescrive che «colla cazzuola ogni giorno si vada diffregando con morca d’olio o lardo per infin tanto vedrai che l’acqua rendi. Se alcuno stucco per serrare alcun pelo o cretto, che in fonti, cisterne o in altre conserve fusse, pigliasi vernice liquida, calcina viva, litargirio, polvare di solfo e mastice».

Il litargirio, solubile all’acido nitrico, come il minio e la cerussa, veniva aggiunto agli impasti col proposito di ispessire e render essiccanti gli oli. Ben più semplici ed innocui i comuni mastici antichi.

Il Qadad dello Yemen da sempre è stato composto di calce bianca, granuli pesti di lava e di basalto, grassi vegetali ed oli (la provenienza dei quali ognuno tiene segreta), bianco d’uovo e, qualcuno dice, anche cervella di bovino.

Il Tabbì della Numidia, per antica tradizione è ottenuto dalla mescolanza di calce grassa, sabbia silcea, cenere di legna e l’olio estratto da una tipica bacca locale detta Argan: questi impasti vengono ancor oggi rimestati battendoli con lunghe mazzeranghe, per giorni, senza intermissione; e quando la materia si presenta pastosa e compatta, viene stesa sulle pareti di mattoni crudi, per conferire a queste la massima impermeabilità e robustezza.
Le tubature in terracotta, usate in era vitruviana, per comporre le condotte d’acqua, venivano accuratamente sigillate con malta di calce e cocciopesto resa impermeabile mesticando l’impasto con feccia d’olio. L’autore dei Dieci Libri si mostrò molto diffidente nei confronti delle canalizzazioni di piombo, che accusava d’avvelenare l’acqua, paragonando questo metallo alla cerussa (ossia un carbonato di piombo) utilizzata all’epoca come pigmento bianco e che si rilevava essere effettivamente un potente veleno. Per contro, ad iniziare dal secolo scorso, si è voluto dare una prorompente dimostrazione di come l’ingegno umano potesse dominare la materia, al punto da poter, come dice il Vicat con preoccupante modernità, «sopravvanzare le regole naturali a piacimento», introducendo indiscriminatamente, nel processo produttivo, quelle materie che i nostri antenati avrebbero senza dubbio bandito, perché consapevoli che la cultura, la tradizione e la pratica consolidate da millenni di esperienza, non avrebbero mai potuto considerare quelle sostanze materie amiche.

Cocciopesto (lavorazione degli impasti)
Le maggiori indicazioni per la manipolazione delle malte composte con cocciopesto si trovano per lo più nelle pubblicazioni a carattere manualistico del Settecento e dell’Ottocento. Di fatto, la letteratura più antica non riporta che poche e generiche prescrizioni.
In generale, i manuali prescrivono di miscelare a lungo a secco, ossia senza l’aggiunta d’acqua, gli ingredienti indicati dalle ricette e di utilizzare prontamente i composti realizzati.
Nell’Ottocento, in particolare, si consigliano tre modi di lavorazione delle materie summenzionate.
Il primo consisteva nel mescolare, con la marra di ferro munita di «capocchie», in un’aiuola, gli ingredienti che dovevano comporre la malta, aggiungendo la quantità d’acqua necessaria per avere la duttilità desiderata.
Il secondo modo prevedeva una lavorazione a secco di tutti gli ingredienti ai quali, solo in un secondo momento, si aggiungeva il volume d’acqua necessario a ridurre la mistura a una pasta morbida e lavorabile.
Il terzo modo, infine, prevedeva la lavorazione con la marra, in un mortaio con le pareti rivestite di pece, della calcina mescolata con l’acqua, cui si aggiungeva, solo successivamente, la quantità prevista di cocciopesto o di pozzolana.
Agli inizi dell’Ottocento, invece di creare una malta di calce spenta, con sabbia, polvere di mattoni e la giusta quantità d’acqua, si creava un composto abbastanza liquido nel quale estinguere la calce viva che si sarebbe aggiunta solo in un secondo momento.

Cocciopesto (malte per intonaci, storia)
Le malte con calce aerea e cocciopesto, ideali come intonaci da esterno e per cisterne, sono sostanzialmente due, e variano in relazione al tipo di utilizzo e alla funzione dello strato, di preparazione o di finitura.
I due impasti possono essere così sinteticamente descritti:
1) impasto a base di calce e mondiglia di cocciopesto, in granulometria variabile a seconda dell’uso,temperato da eventuali additivi e l’aggiunta di sabbia (di cava o di fiume), come inerte per garantire di dare al manufatto essiccato una sicura resistenza al contatto.
2) impasto a base di calce e la risulta della frantumazione di tegoli o latercoli ridotti in polvere o in scaglie di piccole dimensioni, sabbia grossa ed eventuali additivi.
Il primo impasto riflette nei suoi ingredienti principali la celeberrima ricetta vitruviana, nella quale si aggiungevano all’impasto di calce e sabbia 1/3 di frammenti di mattone allo scopo di ottenere una malta con particolari caratteristiche di presa idraulica.
Il secondo impasto, invece, è consigliato dalle fonti antiche per la realizzazione del rivestimento interno delle cisterne, come indicato sommariamente dai classici di fine 400 e ripetuto nei testi dei secoli successivi.
I ogni epoca i clasti di cocciopesto si ottenevano dalla frantumazione più o meno fine di tegole, vasellame e mattoni cotti a temperatura tale da esercitare nell’impasto la funzione non solo di aggregati ma anche di reattivi pozzolanici, ovvero di leganti idraulici artificiali nei quali silice e allumina sono ancora fortemente attive e interagiscono con la calce.

L’utilizzo di mattoni “ben cotti”, quasi vetrificati, non avrebbe fornito alla malta le qualità idrauliche desiderate, perché in questo caso il cocciopesto si riduceva a un normale inerte inorganico con funzioni principalmente di colorante.
Molti autori prescrivono di utilizzare tegole al posto di normali mattoni perché soggette, per il loro ridotto spessore, a una cottura più uniforme.
L’odierna ricerca ci suggerisce che la maggiore reattività pozzolanica della polvere di cocciopesto si riscontra con l’uso di mondiglie derivate dalla frantumazione di mattoni, o tegoli, cotti a temperatura limitata: in passato tali mattoni sarebbero stati riconosciuti col nome di “albasi” ovvero latercoli calcinati a temperature non superiori agli 800°C.
Le fonti più antiche, come già detto, riportano con alcune varianti la composizione vitruviana. Il contributo più significativo è quattrocentesco. Nella prescrizione si consiglia di aggiungere alla calce mista con arena la terza parte di antiqui tegoli, ossia tegole vecchie, per ottenere una malta ancora più tenace. Nelle medesime fonti si consiglia inoltre un composto dove, alla calcina e alla polvere di tegole, si univano altri materiali tra cui: scaglie di ferro, per aumentarne l’idraulicità, e un decotto di bucce di olmo per renderlo probabilmente più coerente e malleabile, grazie al tannino e agli zuccheri contenuti in quella specie arborea.
L’aggiunta di olio siccativo (di solito olio di lino cotto) è spesso consigliata sia nella fase di impasto, sia come eventuale finitura superficiale, probabilmente per aumentare rispettivamente la plasticità e la resistenza all’umidità delle malte. L’olio di lino, infatti, essendo un olio siccativo è essenzialmente costituito da una miscela di trigliceridi insaturi che, se esposti all’aria, formano una pellicola solida e trasparente.

I testi quattrocenteschi più antichi, consigliano un preparato per intonaco adatto a «rimediare all’umidità» delle pareti destinate alle pitture murali, realizzato con la sovrapposizione di due strati di malte a base di cocciopesto e olio di lino. Il primo strato era composto con mondiglie di mattone franto e olio di lino. Per il medesimo scopo si consigliavano anche impasti realizzati con cocciopesto e pece o cocciopesto e resine vegetali.
Molti autori hanno proposto impasti a base di cocciopesto e olio di lino.
Ad esempio, si è affermata la possibilità di realizzare un impasto a base di calce stemperata nell’olio di lino o di noce, sabbia o macerie, ritenuto «impenetrabile all’acqua».
Altre varianti significative, nella composizione delle malte con cocciopesto, si avranno nel Settecento con l’aggiunta di calce viva all’impasto base. Tali impasti sono generalmente riconosciuti come malte ottenute col «metodo di Loriot». Quasi tutte le fonti, a partire dal 1774, anno in cui l’originale francese fece la sua singolare scoperta, tutti i manualisti inseriranno l’idea del Loriot nei capitoli relativi alle malte e successivamente in quelli relativi ai mastici.
La malta di Loriot aveva la “semplice” particolarità di essere composta, oltre che di calce di fossa ben estinta, sabbia di fiume e mondiglia di cocciopesto, anche di calce viva in polvere.

Il “metodo di Loriot” altro non era che l’ennesimo tentativo di eguagliare le caratteristiche delle malte di epoca romana. Di fatto, questo metodo nasceva dall’interpretazione che il signor Loriot aveva dato al passo, riguardante la calce aerea, della Naturalis Historia di Plinio, ma esso non risultò essere, alla fine, all’altezza delle aspettative.
Fu verificato, infatti, che alcuni intonaci realizzati dal Loriot medesimo, dopo quindici mesi dalla loro realizzazione, mostravano una qualche vulnerabilità. Essi indurivano molto rapidamente ‑ più velocemente di una malta con pozzolana ‑ ma sotto la superficie esterna, durissima, si trovava un composto dalla consistenza inferiore a quella di una normale malta idraulica. Il processo descritto dal Loriot, inoltre, risultava troppo dispendioso in quanto richiedeva una quantità di calce praticamente doppia rispetto a una malta comune. Nel tentativo di ovviare a questo inconveniente economico, il signor Morveau propose una variante all’impasto del Loriot, sostituendo alla calce viva la calce «rivivificata», ovvero calce estinta all’aria e nuovamente cotta in un forno progettato appositamente, al fine di ottenere ancora calce sicuramente «viva».
Va osservato che gli inconvenienti occorsi al Loriot, probabilmente derivavano dal fatto che ciò che egli definiva “calce viva in polvere” (CaO) era di fatto “idrato di calcio in polvere” (Ca(OH)2). Anche il Morveau aveva intuito che la calce viva esposta all’aria si idratava velocemente, cadendo in polvere, a causa dell’umidità relativa dell’aria medesima.
Dopo questi tentativi, si moltiplicarono nelle pubblicazioni a carattere manualistico le indicazioni per malte nelle quali si doveva aggiungere, oltre al cocciopesto e alla calce spenta, anche calce viva in polvere.
In un manuale dell’Ottocento, per esempio, si trova una ricetta di una malta definita “cemento perpetuo o dei fontanieri”, composta da polvere di tegole, polvere di carbone, impastate con schiuma di ferro (Marogna – vedi Glossario) e calce di fossa a cui si doveva aggiungere anche calce viva in polvere. Il «cemento» che ne risultava, benché fosse inferiore a quello tradizionale, realizzato con cocciopesto, era preferibile a quello a base di calce e sabbia, almeno per i luoghi umidi o per le costruzioni in acqua.

Le malte composte col “metodo di Loriot” (così venivano chiamate le varianti del Morveau) avevano una presa più rapida rispetto a quella delle malte normali, ma non la stessa durata; poiché non era da escludere la presenza di ossido di calcio non perfettamente idratato. La tardiva idratazione dei “bottaccioli o calcinelli” nelle malte, causava un rigonfiamento della malta medesima, forzandone la prematura caduta.
Con lo scopo di ottenere composti di sempre «più sollecita presa», alcuni autori trovarono opportuno consigliare l’utilizzo di fuliggine stemperata in una miscela di acqua e orina, oppure della polvere della stessa pietra utilizzata per produrre la calce, soluzione, quest’ultima, che ha lasciato un po’ perplessi gli artieri più attenti.

Cocciopesto (malta per battuto comune)
Le indicazioni relative al battuto comune realizzato con malta di cocciopesto non sono molto frequenti: esse sono piuttosto frammentarie e limitate alle fonti del Cinquecento.
Una prima descrizione, relativa a questo tipo di pavimentazione, ottenuta battendo uno strato di malta contenente calce e cocciopesto senza clasti lapidei, è riportata nella letteratura classica di fine Quattrocento, nella quale si suggerisce, come fosse conveniente, per rendere la pavimentazione più dura e resistente, aggiungere 1/4 di polvere di travertino oppure della polvere di pozzolana alla dosatura «classica». Dello stesso tipo di malta se ne parla anche nel secolo successivo, come fosse però, un’usanza antica di riferimento.
Un’altra indicazione molto interessante relativa a questo tipo di battuto si trova nei documenti di metà del XVI secolo, nei quali si riporta una ricetta per la preparazione di uno smalto resistente all’acqua, contenente, oltre alla malta con calce e polvere di tegole, anche scorie di ferro (marogna, maciaferro – vedi Glossario) per aumentarne l’idraulicità e un decotto di bucce di olmo per migliorarne la plasticità e probabilmente per accelerarne la presa.
Le indicazioni cinquecentesche, rispetto a quelle del secolo precedente, sono più particolareggiate e soprattutto riferite a una specie di battuto per pavimentazioni interne, diffuso soprattutto in Lombardia e a Venezia.
I Mastri veneziani rinascimentali, che consigliano di aggiungere all’impasto, per colorarlo, del cinabro, fanno supporre che l’oggetto della ricetta sia il cosiddetto pastellon veneziano, un tipo di pavimentazione diffusa nella Repubblica dei Dogi del XVI secolo e realizzata proprio con malta contenente cocciopesto, colorata di rosso scuro, mescolando il cinabro all’impasto dell’ultimo strato.
L’unica indicazione «moderna», relativa al battuto comune, è riportata nella manualistica della seconda metà dell’Ottocento, che descrive un battuto realizzato mediante la stesura di tre strati successivi: il primo è composto solamente di sassolini delle dimensioni di alcuni centimetri; il secondo, per uno spessore di 1,5 cm, di malta con ghiaia e mondiglia di cocci; il terzo, infine, composto di calce, sabbia fina e pozzolana di qualsivoglia origine.

Cocciopesto (Tecniche di applicazione) Un “terrazzetto” di cocciopesto per i muri umidi
Nessuna delle fonti studiate dal Centro di Documentazione G.Quarneti si sofferma in modo esauriente sulla stesura dell’intonaco con cocciopesto: pertanto possiamo supporre che la pratica di applicazione fosse del tutto simile alla Regola che governava la stesura dell’intonaco comune di calce e sabbia.
Tra i consigli del sommo Vitruvio spiccala determinazione di applicare, in luogo dell’usuale strato di calce e sabbia (harenato), spessi intonaci di cocciopesto laddove i muri sono soggetti a umidità di risalita. Egli suggerisce inoltre, per luoghi particolarmente umidi, di creare un’intercapedine e di sgrossarne la superficie interna sempre con malta contenente cocci pestati, per isolare ulteriormente il muro dalle infiltrazioni d’acqua. Un consiglio per migliorare l’aderenza dell’intonaco sui muri in pietra o in mattoni, consiste in unapreventiva sbiancatura con latte di calce, avendo per iscopo di creare un’interfaccia collante tra le due superfici, a cui solo successivamente seguiva la stesura dell’intonaco di cocciopesto vero e proprio.
Anche le fonti di fine ‘400, prevedono,per gli strati di intonaco più vicini alla superficie muraria, volutamente scabri per offrire un solido sostegno a quelli successivi, una malta con sabbia di cava e cocci di mattone della dimensione di «qualche pollice».

Malte di cocciopesto per cisterne
Le indicazioni relative alla costruzione delle cisterne, fornite dall’Autore dei Dieci Libri, vengono tramandate praticamente immutate agli autori del Settecento. A dimostrazione di ciò è il fatto che in un testo del 1832, si consiglia ancora, pei luoghi umidi e per gli ambienti a pian terreno, l’applicazione di intonaci, secondo «il suggerimento di Vitruvio», composti cioè di calcina e cocci in polvere.
Per le conserve idriche e per tutti gli ambienti destinati a contenere acqua permanentemente si consiglia, seguendo l’esempio degli antichi, la stesura di tre strati di intonaco. Il primo formato da malta con scaglie di pietra; il secondo consistente in un «cemento» di calcina e mattoni franti (o pozzolana); il terzo, infine, è costituito da uno strato sottilissimo di malta di calce con cernita polvere finissima di cocciopesto. L’insegnamento comprende un’azione molto importante: lo stato di malta appena apposta, era accuratamente battitura con un attrezzo di metallo, detto “baculus”, che assicurava di richiamare l’umidità dell’impasto in superficie, impedendo così di provocare danni all’interno. Ed a smentire il moderno ed erroneo convincimento, che il cocciopesto sia di per sé impermeabile e idrorepellente, sull’ultimo strato di superficie erano applicati abbondanti quantità di olio o grasso animale al fine di rendere il manufatto impenetrabile all’acqua.

Posa della malta del Cocciopesto
Va rammentato a tutti coloro che s’apprestano a rifare gli intonaci di calce su vecchi muri stonacati, che a nulla vale bagnar i mattoni con l’intento di ben far aderire i nuovi arricciati.
La sola operazione di scaniatura delle vecchie croste d’intonaco è cosa insufficiente: infatti, le malte di calce originarie, allorché furono applicate, sono penetrate profondamente nei pori dei mattoni intonacati, occludendone le vacuità con particelle di calce, la qual calce ha reagito idraulicamente con le materie attive che costituiscono i mattoni stessi, ovvero: (SiO2+Al2O3+Fe2O3).
Se si vuol ottenere lo stesso effetto di adesione “chimica” e non “meccanica”, dei nuovi intonaci di calce sui mattoni, sarà opportuno rimuovere le materie occludenti mediante energiche spazzolature, getti d’acqua, o delicate sabbiature, affinché le muraglie, successivamente bagnate, possano riaccogliere, nei loro pori vuoti, l’acqua e la calce delle nuove malte; solo così si sarà certi che l’opera di intonacatura provocherà i medesimi fenomeni di adesione per reazione idraulica, che le precedenti malte causarono, ai tempi in cui i primi intonaci furono posti.
Nel dubbio, se si vorrà aver certezza che gl’intonaci di cocciopesto, che si ripropongono, non debbano in alcun modo patire dello stato dei muri all’atto di porli in opera, sarà cosa saggia il cambiare la calce grassa con la mescolanza di due sorte di calce dalla differente natura: ovvero si dovranno mescolare assieme una metà di calce grassa ed una di calce forte da calcare marnoso. Le malte così preparate fanno presta presa anche su quei muri che trattengono l’umidità e che danno segno di non volersi asciugare mai.
Gli intonaci di cocciopesto cosi preparati e posti in opera, ben battuti con le mazzuole, aderiranno indissolubilmente ai muri e sopravvivranno indenni sino alle più tarde età. Non è raro infatti ritrovare, sulle facciate dei nostri palazzi, che gli arricci marmorati, totalmente distrutti dalle ingiurie del tempo, hanno lasciato a nudo resistentissime ed integre intonacature di cocciopesto.
I ricercatori dei primi dell’800 hanno puntigliosamente ma invano cercato di svelare il segreto delle malte romane, tentando di scoprire la misteriosa materia che le rendeva così tenaci e flessibili.
Oggi l’arcano è sciolto. L’ingrediente che provocava, e che ancor oggi provoca tanto stupore, è un elemento che non può assolutamente essere dominato dall’uomo, ma dall’uomo è subìto: il tempo.
Ecco perché non si insiste mai troppo nel difendere i terrazzetti di cocciopesto dalla picca degli stonacatori: la sbrigativa opera di ripristino delle malte di calce e “cocciopesto” non compensano minimamente le qualità e le caratteristiche di ciò che si è abbattuto.
Calci grasse comuni, calci forti, calci idraulicizzate con cocciopesto, pozzolana, marogna, ecc. sono tutte materie che evidenziano le loro virtù in processi naturali che abbisognano di tempi, che alla nostra osservazione di uomini moderni, appaiono lunghissimi. Come potrebbero le nostre menti moderne e frettolose accettare che sia “il tempo” il più importante degli ingredienti delle nostre ricette? Solo un secolo fa, l’Architetto Giacomo Boni, nel suo “Venezia Imbellettata,1885”, già presagiva gli infausti e perniciosi effetti che la “bigia innovazione” avrebbe portato nella sua bella città. I primi biechi tentativi di simulare i vecchi intonaci di tegoli pesti, con un intruglio di Portland e ossido di ferro, che all’illuso artigiano avrebbe dovuto far sparagnare tempo e denaro, devono aver lasciato inorridito il sensibile architetto, sino ad indurlo ad affermare che “quel marciume steso a cazzuola, di color fragola guasta o papavero sbiadito”, non avrebbe mai potuto competere in bellezza e solidità con l’intonaco di calce e tegole peste, dal bel color rosso gotico veneziano: liscio, ma non lucido, che acquista col tempo sfumature brune bellissime. Eppoi, a coloro che antepongono i nuovi cementi per la loro forza, v’è anche da dire che quest’intonaci antichi sono così tenaci, che per scrostarli, a colpi di picca, occorre più tempo di quanto non ne impieghino quelli moderni a cader da soli.
Parlando della lavorazione del cocciopesto non si può, però, tralasciare una delle più peculiari pratiche di finitura superficiale che in passato hanno mirabilmente sfruttano le caratteristiche della reazione di presa idraulica fra calce e polvere di mattone: la sagramatura.

Battuti in Cocciopesto
Le fonti più antiche testimoniano come le malte con cocciopesto, con o senza semina di clasti lapidei colorati, erano soprattutto utilizzate per la realizzazione di pavimentazioni continue.
Il pavimento realizzato con tritume di latercoli o tegoli (terraglie in generale) è stato infatti riconosciuto da molti studiosi come uno dei più antichi e diffusi su tutta l’area mediterranea.
Gli impasti delle malte con cocciopesto utilizzate per pavimentazioni sono sostanzialmente due:
1) impasto a base di calce grassa di fossa e pezzami di mattoni o tegoli, senza sabbia, con eventuali additivi;
2) impasto a base di calce di fossa, sabbia (di varia granulometria in funzione dello spessore dello strato da approntare), frammenti di materiale fittile, di adeguata pezzatura, e/o pozzolana.
Il primo tipo d’impasto è quello descritto nel trattato vitruviano che permane, con piccole varianti, anche in alcuni manuali del Settecento.
Il secondo, completo di sabbia, appare in letteratura classica, per la prima volta, alla fine del ‘400 ed è ripetuto praticamente in tutte le fonti antiche, fino a diventare una comune pratica costruttiva suggerita in tutti i manuali ottocenteschi.

Malta per battuto con inserti lapidei
Il più conosciuto battuto in malta con cocciopesto, descritto dalle fonti storiche, è il battuto detto “alla veneziana” o “terrazzo”, che si distingue da quello che possiamo definire battuto comune per la presenza di un maggior numero di strati, nell’ultimo dei quali erano disposte, secondo disegni preordinati, piccole scaglie di marmo.
Gli architetti rinascimentali veneziani ravvisano nel Terrazzo la pavimentazione descritta da Vitruvio, riportandone sostanzialmente la stessa successione di strati, e la stessa composizione, variando il rapporto inerte/calce, nell’ultimo strato, nella misura di 1 a 2, mentre quello ottimale indicato da Vitruvio era di 1 a 3.
Inoltre, gli stessi architetti veneti forniscono preziose indicazioni sui materiali necessari alla costruzione di «eccellenti terrazzi», e consigliano in particolare di utilizzare “calcina padoana” in luogo della più conosciuta calce grassa di fossa. La “padoana” o l’”Albettone” (dette genericamente Albazzane) erano riconosciute come calci dalle spiccate caratteristiche di idraulicità. Probabilmente il loro impiego garantivano manufatti di più pronta presa, di più alta resistenza al contatto e di più sollecito e spedito lavoro.
Le fonti successive apportano alcune variazioni a queste prime indicazioni, soprattutto in relazione al numero di strati e alla loro composizione. Gli impasti a base di calce (grassa o idraulica) e mondiglie di mattoni franti si arricchiscono così, in alcune ricette, di pozzolana e di residui della lavorazione del marmo.

Nella seconda metà dell’Ottocento, i manualisti consigliano l’applicazione di tre strati, l’ultimo dei quali composto di sola calce e polvere di marmo. Il medesimo impasto, per alcuni autori, viene arricchito di pozzolana, probabilmente per aumentarne le caratteristiche di presa idraulica.

Il Terrazzo alla veneziana (con legante Calce)
Le tecniche usate nella costruzione dei terrazzi variano in funzione del legante usato. La tecnica di costruzione a base di calce è la più antica, richiede quindi una maggior esperienza ed è di conseguenza la più costosa.
I tipi di terrazzo costruibili variano a seconda della grossezza del granulato, delle variazioni cromatiche dei marmi nonché dell’effetto estetico creato dalla composizione dei motivi decorativi. Un ingrediente fondamentale nella costruzione del terrazzo in battuto è la calce di ciottolo.

La calce preferita dai terrazzieri è ottenuta dalla calcinazione a bassa temperatura (800°C) del ciottolo di fiume.
La costruzione del terrazzo con legante in calce spenta comporta le seguenti fasi operative:
1. costruzione del sottofondo
2. stesura del coprifondo
3. distesa della stabilitura
4. semina del granulato
5. rullatura
6. battitura
7. lisciatura
8. levigatura
9. stuccatura, stagionatura e lucidatura
10. manutenzione

Varianti GRANITO o PASTELLONE
Il granito, o più propriamente il granulato impastato, è una variante del pavimento alla veneziana per cui, mentre il fondo e il coprifondo sono costruiti con i classici ingredienti e le classiche sezioni, il piano di posa della semina non è costituito dalla stabilitura, ma dalla coperta sulla quale viene steso uno strato di impasto di circa 1,5 cm di spessore, composto da granulato piccolo e calce in proporzione volumetrica di 1: 1. Su questo impasto vengono eseguite la rullatura e la battitura diverse volte e la lisciatura mediante cazzuola. La piccola semina, che varia dai 2 ai 5 mm, permette di eseguire una levigatura più veloce.
La posa di questo tipo di terrazzo esige una particolare attenzione nelle operazioni di battitura e di rullatura che si devono eseguire accuratamente poiché lo strato di granito deve essere compattato con il sottostante strato di supporto, per non correre il rischio che il granito si stacchi durante il processo di stagionatura. In genere i granulati di marmo classici utilizzati per la costruzione dei terrazzi alla veneziana in calce sono quelli ottenuti da marmi relativamente teneri per poter essere levigati a mano. I tipi di marmo usati sono il nero assoluto d’Italia, il giallo Torri, il giallo di Verona, il rosso di Verona, il bianco di ciottolo, il biancone di Verona, il bardiglio e, in quantità inferiore, le brecce e gli arabeschi nelle loro diverse tonalità.
Il tipo più antico di terrazzo, quello cioè che sin dal XV secolo abbellì le dimore veneziane grazie all’uso di tonalità di colore calde e sfumate, è chiamato pastellone e viene costruito in modo un po’ diverso dal terrazzo. Il pastellone ha un sottofondo fatto di coccio pesto e rottami di pietra impastati con calce di ciottolo. A differenza del terrazzo, il sottofondo o massello determina il piano di posa, non della stabilitura e della semina del granulato di marmo, bensì di uno strato di 1 o 2 cm di polvere di coccio pesto grossa e di pietrisco, mescolati in parti uguali e impastati con calce spenta in rapporto volumetrico di 3:1. Uno strato finale di pasta viene steso su questo coprifondo dalla superficie lasciata opportunamente ruvida. La pasta è formata da un impasto di polvere di marmo granulosa, o polvere di mattone macinato, detta comunemente granziofina e calce, in rapporto volumetrico di 1:1.
La prima mano viene stesa con l’ausilio dell’orso che in questo caso ha innestata non una pietra abrasiva ma semplicemente una pietra dura che, mossa avanti e indietro, permette di spalmare energicamente la pasta sul grezzo predisposto. Questa operazione di stesura della pasta viene eseguita due volte; la terza mano invece viene applicata con la spatola e l’inerte usato è impalpabile. Durante la stesura, l’impasto viene lavorato con cazzuolino e acqua, come un classico marmorino.
Il colore tradizionale del pastellone è il rosso, che originariamente veniva ottenuto inserendo polvere di rosso cinabro, estratta da una pietra naturale di colore rosso vermiglione, che era in realtà l’unico minerale di solfuro di mercurio che si trovava in varie miniere e in quantità abbondante. Oggi per la colorazione viene usato il rosso angeli o terra vermiglia. La tonalità di rosso del pastellone può variare sia in base alla quantità di colorante usato che al tipo di polvere di mattone che vengono usati.
Un’altra tinta classica del pastellone è il giallo, che si ottiene con l’uso della terra di Siena. Vi sono anche dei rari esempi di pastellone verde che si otteneva mediante l’uso di terra verde di Treviso.

LA SAGOMATURA
La sagramatura consiste nella levigatura della superficie muraria ottenuta in modo da creare un sottilissimo tonachino (talvolta dello spessore di un solo decimo di millimetro) a copertura dei mattoni sui muri esterni. L’effetto finale è la formazione d’uno strato coprente, color del cocciopesto, in modo che l’opus testaceum perda ogni suo disegno di apparecchiatura, benché, specialmente quando la parete sagramata è umida o bagnata, traspaia l’ordito sottostante. Sull’applicazione della sagramatura sembra non vi sia una tecnica comune. La più praticata pare, però, sia quella più dettagliatamente descritta nei manuali dell’Ottocento: “Nelle fabbriche che di continuo sono esposte alle intemperie delle stagioni e all’eccessivo caldo o freddo, la miglior pratica che si possa usare per l’intonaco, è la così detta ‘sagramatura’, ma questa non si può diligentemente eseguire che nei muri costruiti con nuovi mattoni”.
Come voleva l’Alberti, dopo aver eretto il muro a perfezione, con mattoni ‘ripressati’ o ‘rotati’ fatti cuocere espressamente, alla superficie si applicava “fior di calce mescolato con polvere di mattoni ben fina”, poi, con forza, la superficie veniva sfregata, mantenendo il muro sempre ben bagnato, con un mattone, per ben rimestare la maltina e costiparla nelle porosità della cortina muraria.
Il lavoro di sagramatura continuava senza intermissione “in modo da potersi contare tutti i mattoni che compongono il muro”; la superficie veniva quindi passata col taglio rovescio della cazzuola ben affilata, affinché si potesse portare il tutto ad “una certa levigatura e lustro”; infine, allo scopo di rendere la superficie idrorepellente, quando il paramento era ben asciutto, alla sagramatura venivano passate due gagliarde mani di olio cotto.
A tal proposito, c’è da osservare che non tutti gli operatori chiamati all’opera di sagramatura, avevano a disposizione cortine murarie elevate con mattoni nuovi preparati in fornace per una così sofisticata e faticosissima pratica. Spesso il muro era già esistente e non del tutto adeguato a ricevere un siffatto trattamento: in quel caso i mastri rabboccavano il muro con una malta di cocciopesto di grana medio-fina e la frattonavano per ben riempire ogni vacuo superficiale delle malte d’allettamento originarie e portare a planarità i mattoni più rugosi; la superficie, così trattata, veniva lasciata asciugare e poi abbondantemente ribagnata.
Su di essa veniva posta una copertura più sottile d’un intonaco, ma leggermente più spessa di una sagramatura originaria. La malta usata veniva ‘preconfezionata’ con calce di fossa ben stagionata e polvere di coccio pesto passata al crivello. Quando il tonachino era ben fermo e non ancora asciutto, veniva energicamente lisciato col taglio rovescio della cazzuola sino a ridurlo a perfetta levigatezza. Il risultato era tale da “nascondere il disegno nitido della trama dei mattoni, cosicché la superficie appare continua come una unitaria campitura rosata”. Questo modo di tonacare i mattoni, con un tonachino liscio, dicesi “alla cappuccina”.
Vi sono documenti d’archivio che raccontano di tonachini alla cappuccina tinteggiati di rosso, in modo che superfici “soffrenade & apennellate & fate rosse, parano murade de prede nove” (1449).
Benché ancor nell’Ottocento vi fossero manuali che insegnassero sull’applicazione canonica della sagramatura, questa tecnica veniva in realtà quasi regolarmente compiuta “alla cappuccina”; e se “la compattezza e l’uniformità del colore dato dalla sagramatura” veniva a mancare, si poteva guazzare il tonachino con “acqua colorata e terre coloranti” per guadagnare in “uguaglianza e freschezza”.

Nota di Bottega
Lo stucco alla cappuccina consiste in una rasatura di un impasto di 40 parti di calce in pasta e 60 parti di polvere (in volume) impalpabile di cocciopesto ben cernita. Lo stucco va applicato col taglio della cazzuola o la spatola quadra, come un comune marmorino, su un terrazzetto di malta di cocciopesto grossolano. Una variante prevede che lo stucco possa essere rafforzato usando calce forte dal colore naturale; all’impasto si può aggiungere una punta di Bruno di Marte per normalizzare il colore dello stucco essiccato.
Lo stucco alla cappuccina andrebbe sempre protetto con abbondanti pennellate di olio o cera.
Storicamente, per stucco alla cappuccina, si intende un qualsiasi tonachino liscio (ma non lucido) applicato direttamente sulla cortina muraria, senza la preventiva stesura dell’intonaco di fondo. Caratteristica peculiare di quest’ultima versione è l’imperfetta planarità dell’opera, sulla quale traspare l’incerto ordito della sottostante cortina di mattoni.
Diversamente, qualora lo stucco fosse composto di calce grassa e polvere di bianco carbonato e la superficie fosse tirata a dritto, lisciata e lucidata con sapone o cera, in tal caso l’opera sarebbe detta “marmorina”.
La marmorina viene formata da più strati: la granulometria dei quali va dalla più grossolana alla più fina col passare da strato in strato. Una marmorina, a lavoro finito, raggiunge lo spessore di 1 – 1,5 cm; uno stucco alla cappuccina si riduce più economicamente a 1 – 2 mm, in due passate: ecco la ragione per cui vien detto “alla cappuccina”.

I Terrazzi

I Terrazzi a battuto con semina di marmi policromi sono il risultato di un complesso procedimento costruttivo che consiste nella sovrapposizione di strati di spessore, composizione e funzione diversa.
Le fasi principali della realizzazione del Terrazzo a battuto coincidono con quelle riportate dalle informazioni più antiche per la costruzione delle pavimentazioni dove la malta con cocciopesto è il componente principale degli strati che costituiscono la pavimentazione. Le indicazioni differiscono, invece, per quanto riguarda il nome dato ad ogni strato e le relative operazioni, le lavorazioni superficiali e le rifiniture.
Dopo la stesura del primo strato composto di frammenti di coccio e calce, realizzata con il badile e poi con un rastrello a punte di ferro, si osserva un periodo di riposo di alcuni giorni, a seconda della stagione, prima della battitura.

I terrazzieri, con dei lunghi ferri, detti zanche, procedevano ad assodare il primo strato di malta parallelamente ai muri, in senso opposto a giorni alterni. Alla zanca veniva impressa una forza regolare, lasciando trascorrere almeno un giorno tra una battitura e quella successiva che doveva avvenire sempre in direzione incrociata alla precedente.
La battitura andava protratta fino a quando si vedeva affiorare il grassello di calce sulla superficie del battuto.
Questa prima battitura poteva considerarsi conclusa quando lo strato di malta, se ancora battuto, era divenuto talmente compatto da non dare indizio di volersi compattare ulteriormente.
Terminata l’operazione di prima battitura, sul primo strato, reso leggermente scabro “snasando” la superficie con la picca o con la penna del martello – per facilitare l’aggrappo del successivo strato – se ne distendeva un secondo ed eventualmente un terzo, composti da calce, cocciopesto (o pozzolana) e polvere di marmo in parti uguali, ripetendo le operazioni di compattamento con le zanche. Nel caso si fosse trattato dell’ultimo strato, si procedeva tosto alla tracciatura delle campiture di decorazione sulla malta ben ferma, ma non ancora completamente asciutta.
La preparazione delle campiture decorative poteva avvenire in due modi:
Il primo, prevedeva la riproduzione del disegno su grandi cartoni traforati, dai quali i disegni venivano trasferiti sul battuto con la tecnica dello spolvero, come si fa in affresco.

Con il secondo metodo, i contorni del disegno venivano invece riprodotti direttamente sulla superficie con un ferro appuntito, a mo’ di sinopia.
Completata la semina nei vari scomparti, i Mastri concordano nell’operazione di rullatura mediante un cilindro di pietra (o di ferro) usato per conficcare le tessere nella malta, fino quasi a farle affondare nello strato di battuto. Seguentemente, dopo aver rullato il fondo più volte, si ripeteva la battitura con la zanca metallica.
Sospesa l’opera per alcuni giorni, si procedeva alla fase di levigatura vera e propria.
La fase di rotatura o orsatura, avveniva di due fasi distinte:
1) una prima fase di levigatura a umido, ottenuta sfregando la superficie del battuto cosparsa con acqua mista a sabbia granulosa o polvere di pietra pomice, con un orso, ossia un pezzo di pietra arenaria (secondo alcuni testi, tirato da corde, per altri invece, munito di un manico);
2) seguiva una seconda fase di levigatura a secco, per eliminare ogni irregolarità, eseguita con lo stesso orso nel quale si sostituiva la pietra abrasiva con una di grana più fine che veniva sfregata sul pavimento coperto di sabbia sottile. Questa sabbia abrasiva, per alcuni terrazzieri doveva essere sabbia di mare, altri preferivano la polvere di pietra pomice.

Terminata l’orsatura, prima della lucidatura, al fine di rendere i contorni del disegno più evidenti, era uso inciderli con una punta di acciaio e di riempire l’incisione con «stucco nero» misto a olio di noce.
La successiva lucidatura avveniva imbevendo il battuto, a giorni alterni, con olio di lino, da applicare, o a cazzuola o più semplicemente con un panno morbido.
Dopo un giorno di riposo il battuto veniva coperto con segatura e infine pulito.
Le campiture decorative venivano messe in evidenza, se necessario, guazzando dei colori misti a calce.
Dopo 6‑8 mesi gli impasti colorati venivano soffregati con una pietra arenaria e lucidati con olio di lino crudo e sapone stemperato nell’acqua bollente. La lucidatura doveva essere eseguita con stracci di lana e ripetuta per tre volte, nell’ultima delle quali si doveva utilizzare olio «ben bollente» misto a cera.
Per mantenere il terrazzo sempre lucido e protetto, la Regola consigliava di ripetere la lucidatura con olio ogni due mesi. Un’indicazione relativa alla manutenzione del terrazzo è indicata con due sistemi: uno a caldo ed uno a freddo, per «acconciare un terrazzo rotto».
Il primo prevedeva l’applicazione sul terrazzo da «riacconciare», di un composto contenente bolo armeno e cocciopesto fino, da stendere con un ferro caldo.
Il secondo modo sembra invece riferirsi al sistema per ricostruire le parti decorate mancanti.
La “pietra” ricostruita, con l’adeguato colore, veniva quindi ricollocata nel terrazzo con un mastice composto di olio caldo, colla di formaggio, polvere di marmo, bianco d’uovo e calce.
Gli «ammattonati», ovvero i mattoni posti di costa o di piatto venivano, da tutti gli artieri, secondo Vitruvio ed i classici rinascimentali, posti su uno strato di malta di spessore variabile.

Sullo strato di fondo (statumen) si stendeva un primo strato (rudus) di malta composta da calce, clasti di pietra e pezzami di tegoli o mattoni di grosse dimensioni ed un secondo (nucleus) destinato a ricevere il pavimento vero e proprio, contenente calce e cocciopesto di più piccole dimensioni.
Se la pavimentazione era destinata all’esterno, tra i due strati suaccennati, era buona norma inserire uno strato di embrici, della misura di un sesquipedale ed oltre, con le commessure riempite di calce e unte con olio o grasso animale. Per ognuno di questi strati le prescrizioni del passato prevedevano una energica battitura con mazzeranghe.
Terminata la stesura e la battitura del pavimento si passava alla levigatura con pietra cote.
Nel Cinquecento, invece, si indica come «notissima cosa» un procedimento di levigatura consistente in una prima fase di abrasione con sabbia granulosa e acqua e in una seconda fase di pulitura con polvere di pietra Tripoli da concludere con la stesura di una abbondante passata di olio di noce.

Cocciopesto (malta di allettamento per ammattonati)
Anche nel caso dell’utilizzo della malta con cocciopesto, come malta di allettamento per altri tipi di pavimentazioni, le informazioni riferite dalle fonti sono limitate cronologicamente a quelle più antiche che riportano quasi fedelmente le indicazioni di Vitruvio. Nel trattato vitruviano, infatti, le malte con cocciopesto appaiono essere un composto dal duplice impiego: come malte di allettamento sia per pavimentazioni composte da grossi frammenti litici disposti in forme geometriche sia per «ammattonati», oppure come malte che divenivano, se opportunamente battute e lucidate, lo strato superficiale della pavimentazione stessa.
L’uso di malta contenente calce e coccio pesto veniva consigliato sia nel penultimo strato (nucleus) che nel primo (statumen) allo scopo di prevenire possibili dannose infiltrazioni d’acqua, senza aumentare troppo lo spessore del pavimento.
Gli unici manualisti a riportare poche e sommarle indicazioni relative alla manipolazione degli impasti con cocciopesto per rivestimenti orizzontali sono gli autori ottocenteschi, i quali raccomandano di ottenere la giusta consistenza del composto con una lunga e prolungata mescolazione, senza utilizzare altr’acqua oltre quella strettamente necessaria all’impasto degli ingredienti, aggiungendo, se necessario, per ammorbidire la malta, una ponderata quantità di calce in pasta piuttosto liquida.
Alcune differenze si possono notare sulla tecnica di preparazione della malta del primo strato, la quale avrebbe dovuto contenere molta acqua e avere una consistenza dura e «lattiginosa». La malta del secondo strato, invece, doveva essere morbida e «molto maneggiata»; la terza, infine, doveva essere “liquida piuttosto che dura”.

Al giorno d’oggi al bravura del Terrazzista è fondamentale soprattutto per evitare la formazione di crepe nella pavimentazione.

Pozzolana

In natura però esistono materiali (pozzolane, Santorino, trass, gaize) i quali contengono silice e allumina nelle stesse condizioni nelle quali esse si vengono a trovare nei calcari marnosi dopo la cottura, per cui questi prodotti naturali, quando vengono mescolati ed impastati con idrossido di calcio, costituiscono delle malte idrauliche.
L’impiego di questi materiali naturali, risale alle epoche più remote; è assodato infatti, che la terra vulcanica nell’isola di Santorino fosse già usata VII secolo a.C. per rendere resistenti all’acqua le malte di calce destinate a rivestimenti di cisterne; anche gli Etruschi già conoscevano le proprietà di simili terre, che essi usavano per costruzioni subacquee.
Questi materiali assunsero però uno sviluppo notevole nelle strutture marine soltanto in epoca successiva per opera dei Romani, i quali consolidarono tale tecnica con la ripetuta pratica della preparazione delle malte idrauliche, ed il diffuso impiego delle pozzolane nell’area napoletana e nelle zone vulcaniche laziali. E’ proprio dalla località in cui erano situate le prime cave sfruttate dai Romani, nelle vicinanze di Pozzuoli, che deriva l’antico nome “pulvis puteolanus”, e da ciò la denominazione italiana di “pozzolana”.

Vitruvio, nel suo aureo “De Architectura”, dà notizia dei giacimenti di pozzolana di Napoli, situata “nei dintorni di Baja e nei dintorni de’ municipi che sono al Vesuvio” e descrive le proprietà idrauliche conferite da questi materiali alle malte, nelle quali essi entrano in miscela con calce e pietrisco: “mescolata a calce e pietra fa gagliarda non solo ogni specie di costruzione, ma particolarmente quelle che si fanno in mare, divengono per esse solide sostanze”.

Nella stessa opera, al Cap. XII del libro V, Vitruvio accenna ancora alle pozzolane flegree, che si trovano “da Cuma al Tempio di Minerva”, indicando le proporzioni da usarsi tra pozzolana e calce: proporzioni che fissa in tre parti di pozzolana ed una di calce, che è il rapporto usato ancor oggi. Dà infine indicazioni sul modo di preparare la miscela tra malte e pietrisco per formare il calcestruzzo, il quale era costituito da grossi pezzi di pietra immersi nella malta pozzolanica.
I resti di numerose opere subacquee di grande mole sono giunti fino a noi a testimoniarci il grado veramente elevato raggiunto dalla tecnica costruttiva romana; possiamo citare tra quelle più importanti i ponti Fabricio, Elio, Milvo ed i lavori portuali di Ostia; il molo di Traiano a Civitavecchia ed il porto di Nerone ad Anzio, che dopo circa venti secoli di immersione in acque fluviali e marine, conservano ancora un’ottima resistenza meccanica.
Queste malte idrauliche, a base di pozzolane e consimili, furono le sole impiegate fino alla fine del secolo XVIII ed il principio del XIX, e nonostante il rapido sviluppo odierno della produzione dei moderni cementi, conservano ancor oggi tutto il loro valore e la loro stupefacente forza, specialmente nelle costruzioni marine.

L’opera di ingegneria più prestigiosa dell’antichità è il Pantheon a Roma. Su questo stupefacente monumento, dedicato a tutte le divinità, insiste una volta monolitica a cupola, in calcestruzzo alleggerito, il cui diametro raggiunge l’incredibile luce di 43,3 metri.
Prima che tale opera fosse eretta, nessuno aveva mai osato pensare di progettare una struttura di tale ardimento. Né la maestosa cupola di Hagia Sophia (33 metri circa), né la cupola di San Pietro (circa 42 metri) nonostante la loro imponenza, mostrano tutto il genio di chi la progettò e la capacità di chi la costruì, che solo nei nostri tempi è stato possibile sorpassare, grazie alla tecnica costruttiva del calcestruzzo armato. Come arrivarono i Romani a realizzare opere così prestigiose?Fu l’uso dell’opus Caementitium (anche: opus caementicium), che permise tanta bellezza. La forma dell’elemento da costruire veniva ottenuta mediante una cassaforma costruita in pietre opportunamente posate oppure formata da tavole e travi di legno; gli aggregati venivano accuratamente e prolungatamente mescolati alla malta e con l’indurimento del legante e la sua maturazione, si otteneva un conglomerato assai resistente alla compressione; la cassaforma di legno veniva quindi allontanata, come si fa tutt’oggi, per essere eventualmente riutilizzata. Il termine Opus caementitium indica sia la tecnica, che la qualità del manufatto; la locuzione può essere pertanto tradotta come “costruzione in calcestruzzo” o più genericamente “calcestruzzo romano” (v. anche “materia saracinesca” in Procopio di Cesarea, Bellum Goticum).
Originariamente la tecnica di preparazione del calcestruzzo romano si sviluppò per contenere gli aggravi di spesa e per offrire soluzioni più spedite per la costruzione delle mura delle città, dei granai, delle conserve d’acqua, delle strutture portuali, degli acquedotti ed altro. A partire dalla metà del primo secolo dopo Cristo, col raffinarsi della tecnica dell’Opus Caementitium, abili architetti inventarono nuove strategie progettuali, nel momento in cui impiegarono tale materiale per la costruzione di volte e cupole.

E’ sorprendente scoprire come gli ingegneri romani avessero già sperimentato anche il principio del moderno cemento armato.
In un ipocausto, che veniva, come di consueto, fornito d’acqua calda attraverso le condutture, la cosa più rilevante consiste nel fatto che nella copertura di una di queste canalizzazioni, realizzate in Opus Caementitium, gli archeologi hanno rinvenuto armature di rinforzo in ferro annegate nel conglomerato. Si sono anche ritrovate armature in ferro intrecciate a forma di rete nelle coperture dell’Herculaneum e delle terme di Traiano a Roma.
Sono state condotte indagini sulla resistenza meccanica di questo materiale, indagando su provini provenienti da strutture storiche romane di tutta Europa, prelevati da manufatti appartenenti alle più ricorrenti tipologie costruttive, quali murature e pareti, fondazioni di colonne, volte di copertura, conserve d’acqua e le condutture. I risultati rilevati dall’indagine conducono ad una sorprendente conclusione: i valori di resistenza alla compressione dei vari Opus Caementitium sono compresi tra circa 50 e 400 Kg/cm2. Essi, pertanto, si sovrappongono, in ordine di grandezza, ai valori di resistenza di un calcestruzzo dei nostri tempi. Ma ciò che stupisce maggiormente è che la scelta della granulometria degli inerti avveniva in modo scrupoloso secondo criteri analoghi ai nostri. Dalla ricostruzione di due originarie curve granulometriche si evince come queste potrebbero perfettamente soddisfare anche le attuali prescrizioni normative.
Il minerale di partenza per la preparazione di un Opus Caementitum è sostanzialmente analogo a quello impiegato oggi per la produzione del cemento e della calce grassa. Alla calce ed agli aggregati, venivano aggiunti composti pozzolanici come il tufo vulcanico e la sabbia ottenuta dalla frantumazione dei mattoni cotti (cocciopesto). Il calcestruzzo veniva gettato a strati: e la reiterata battitura e costipazione del materiale consentiva una uniforme trasmissione del carico alla struttura, e per effetto della eguale aderenza tra gli stati, ottenuta dalla compattazione, si otteneva un manufatto d’un solo corpo, con proprietà paragonabili a quelle della pietra.

Si può affermare che la tecnica della preparazione dell’Opus Caementitium abbia svolto un ruolo fondamentale per la stabilità secolare dell’Impero Romano; e la durabilità di queste opere, che possiamo ancora ammirare, sono tuttora una testimonianza di rara capacità costruttiva. Più che l’oltraggio del tempo fu l’uomo ad infierire: gli antichi monumenti, si sa, sono sempre stati privilegiate cave di pietra per il nuovo fare. Ma ciò che rimane di estremamente prezioso degli opus caementitium, e che fu oggetto di studio per molti ricercatori dell’800, è il sapiente uso che i Romani seppero fare della pozzolana.
E’ sufficiente ricordare che dal 1740 al 1760, il Soprintendente alle acque ed ai fiumi della Repubblica di Venezia, Bernardino Mandrini, progettò e condusse i lavori iniziali di quella faraonica opera di difesa della città lagunare, chiamata “i murazzi”. La barriera di macigni, che ancor oggi si può ammirare, fu completata al ritmo di 80 pertiche (160 metri circa) all’anno, murando i conci subacquei con malta di calce e pozzolana. Il Mandrini morì nel 1747 senza vedere l’opera compiuta.

Le pozzolane sono ceneri o deiezioni vulcaniche, modificate dall’azione del tempo e dagli agenti atmosferici: esse sono composte di silice, allumina, ossido di ferro, calce, magnesio, potassa, soda ed altri elementi in quantità molto ridotte; si tratta cioè di silicati multipli più o meno basici.
Circa il processo di formazione, ovvero circa la cosiddetta genesi delle pozzolane, i pareri sono discordi: secondo Michaelis (1899) la parte attiva del trass sarebbe il prodotto di decomposizione di minerali che hanno subito l’azione dell’acqua ricca di anidride carbonica e di vapor d’acqua surriscaldato.
Secondo G. Gallo (1908‑1909), invece, le pozzolane devono derivare da materiali asportati dalle eruzioni vulcaniche da strati geologici profondi, di composizione essenzialmente argillosa, materiali che durante l’eruzione devono aver subìto una calcinazione sufficiente per determinare una disidratazione chimica profonda della massa, senza però che sia stata portata completamente allo stato di fusione, come è avvenuto per le parti cristalline. Una volta deposte, intervennero allora per lunghi secoli, ad agire su questi materiali, gli agenti atmosferici che hanno determinato una lenta e progressiva modificazione della silice e dell’allumina, già allo stato libero; modificazione che consiste essenzialmente in un’intima idratazione delle singole particelle, per cui il contatto con la calce le trovano in condizioni opportune per dal luogo ai fenomeni che determinano la presa idraulica.
A tal proposito vi è da aggiungere che secondo Parravano e Caglioti (1937), la parte attiva delle pozzolane sarebbe un aerogel avente la natura di un silicagel disseccato e risultante dalla polverizzazione del magma in fusione, sotto l’azione dell’aria e del vapor d’acqua surriscaldato.

Valutazione dell’attività pozzolanica
Fu il summenzionato Prof. G. Gallo che per primo pensò di applicare il microscopio polarizzatore allo studio delle pozzolane e di seguire al microscopio, per circa un anno, il fenomeno della presa idraulica delle medesime poste a contatto con l’idrossido di calcio.
Si è potuto così rilevare che le varie pozzolane constano di elementi cristallini vari, come augite, mica, leucite, sanidino, frammenti di scorie, ed altro. Unitamente a questi elementi, che non prendono parte al fenomeno della presa delle malte, si trova una massa granulosa ed amorfa, tanto più reattiva, quanto più questa è presente in abbondanza nella pozzolana, massa che ha la proprietà di rigonfiarsi fortemente per azione della calce, dando luogo ad una notevole flocculazione gelatinosa, che è indizio della reattività idraulica.
Si è così potuto constatare che in un primo tempo i fiocchi gelatinosi della pozzolana, intersecandosi in tutti i sensi, davano luogo ad una massa compatta ed impermeabile entro la quale, dopo circa due mesi, si andavano depositando dei cristallini esagonali; questi, all’analisi, risultarono costituiti di alluminato di calcio idrato, che evidentemente precipita dalla soluzione sovrasatura in presenza di un eccesso di calce, la cui formula grezza è:
Al2O3 . 3CaO . 10H2O
Dall’insieme di queste ricerche si può concludere che la parte granulosa ed amorfa delle pozzolane, che è la parte effettivamente attiva, sia costituita da silice ed allumina in condizioni tali da poter reagire con la calce, formando un gel entro il quale si depositano cristallini che ne determinano l’indurimento, mentre alla superficie si forma uno strato resistente di CaCO3.

Sulle pozzolane artificiali
Nelle regioni mancanti di pozzolane naturali o comunque di materiali a carattere pozzolanico, si è cercato, da un secolo a questa parte, di produrre pozzolane artificiali. Il tipo più diffuso, nell’uso comune di questi materiali artificiali a comportamento pozzolanico, è quello che si ottiene con adatte torrefazioni delle argille.
Sopra gli 800°C la massa proveniente dalla cottura dell’argilla risulta formata da silice amorfa (derivata dal caolino), silice cristallina, allumina, e quando siano presenti, anche da alcali CaO, MgO, Fe2O3, ecc.
A temperature superiori i diversi ossidi cominciano a combinarsi con la silice, formando dei silicati complessi: l’allumina fornisce mullite, ossia 2SiO2 . 3Al2O3, mentre gli altri ossidi formano silicati che a temperature più elevate fondono, dando una massa vetrosa che incorpora i cristalli di mullite.

Argille di costituzione differente danno luogo a prodotti con proprietà tecniche diverse.
Infatti un’argilla a prevalente costituzione caolinitica perde acqua a partire da 450°C; la disidratazione si completa poi verso i 600‑700°C con una contemporanea completa ricostruzione del reticolo cristallino.
Diverso è il comportamento di una argilla montmorillonitica (bentonite). Il gruppo della montmorillonite è caratterizzato dal diverso stato di combinazione dell’acqua contenuta, di cui una buona parte, a differenza del caolino, è legata labilmente al reticolo e viene eliminata a bassa temperatura (tra 50 e 200°C), senza che il reticolo subisca sensibili variazioni.
Questo diverso stato di aggregazione influisce sensibilmente sulla reazione, con la calce, dei materiali argillosi stessi, e li differenzia quindi tra loro, per quanto riguarda l’ottenimento di pozzolane artificiali reattive. Si ammette che nella caolinite il riscaldamento al disopra di 550°C mette in libertà, allo stato di estrema suddivisione, silice ed allumina, che possono reagire col grassello di calce formando silicati ed alluminati di calcio idrato.
Come fece notare il Santarelli (1942), i materiali costituiti da montmorillonite si comportano in modo diverso dai primi, perché possono fissare della calce allo stato naturale; ed una volta torrefatti a 700°C, ed impastati con acqua, forniscono malte con notevole resistenza meccanica. Comportamento pozzolanico presentano anche alcune qualità di silice amorfa, provenienti dal disfacimento di rocce trachitiche per azione dell’acqua o di gas acidi, e la silice residua della lavorazione delle leuciti. (La Leucite è un metasilicato di potassio e alluminio, incolore o biancastro (KAl/SiO3)2. Peso specifico 2.5. In forma lamellare si trova frequentemente come costituente di molte rocce eruttive. Dalla leucite si estrae la potassa).
Analogo comportamento hanno le farine fossili, costituite com’è noto, da scheletri di diatomee e formati da silice idrata con elevata superficie specifica.

Il tufo
Roccia, in genere non molto compatta, derivata dalla cementazione di materiali piroclastici, cioè prodotti detritici espulsi in aria da crateri vulcanici. Tali materiali piroclastici sono di diretta origine magmatica, ma poiché la loro deposizione avviene da mezzi fluidi naturali come l’aria o l’acqua, le rocce che ne derivano sono considerate sedimentarie. Tolto infatti il primo stadio, l’alterazione, i materiali piroclastici subiscono tutti gli altri stadi del processo sedimentario, come il trasporto, ad opera dei venti, la sedimentazione, direttamente dall’aria o successivamente in ambiente marino, e la diagenesi, soprattutto per compazione e cementazione, prima di trasformare in una più o meno coerente.
I proiettili vulcanici hanno dimensioni molto variabili e sono stati così classificati: bombe e blocchi sopra i 32 mm di diametro, lapilli fra 4 e 32 mm e ceneri sotto i 4 mm.
Come per le comuni rocce clastiche, anche per quelle piroclastiche si usa distinguere le rocce a prevalente materiale grossolano da quelle più fini.
Le prime si possono ulteriormente suddividere in agglomerati e brecce vulcaniche a seconda dell’arrotondamento dei costituenti; negli agglomerati l’arrotondamento è elevato perché si tratta di bombe solidificate durante il trasporto aereo, mentre le brecce mostrano un arrotondamento minore perché formate da blocchi già solidi al momento dell’esplosione.
I tufi propriamente detti sono il corrispondente delle arenarie e consistono in ceneri e lapilli più o meno cementati. Come nelle arenarie i costituenti possono essere frammenti di roccia (lave contemporanee o precedenti all’esplosione, oppure rocce di altra origine) o granuli di minerali singoli (piroclastici o meno), ma inoltre si possono avere, e sono talvolta in prevalenza, frammenti vetrosi, cioè di lava non cristallizzata. Proprio questa frazione vetrosa, molto instabile, è suscettibile di devetrificazione con conseguente formazione di materiale cristallino, spesso argilloso a tipo montmorillonitico.
La composizione dei tufi è evidentemente diversa a seconda della natura del magma originario: si avranno così tufi riolitici, trachitici, basaltici, etc., identificabili da frammenti di lava e dai minerali eventualmente presenti.
In Italia si hanno vastissimi affioramenti tufacei: le località sono evidentemente in relazione agli apparati vulcanici progenitori. Così la massima estensione si ha nel Lazio, attorno agli antichi vulcani (oggi altrettanti laghi) di Bolsena, Vico, Bracciano ed Albano; ed in Campania attorno a Roccamonfina, al Vesuvio e nei Campi Flegrei. Minori estensioni si registrano in Lucania, attorno al Vulture, in Sicilia, nei Monti Iblei e nella Sardegna Nord‑occidentale.

La pozzolana è solo pozzolana di Pozzuoli?
Per “pozzolana” s’intende qualsiasi materiale che riveli attività pozzolanica; e per attività pozzolanica s’intende quel complesso di fenomeni reattivi che in tempi ragionevoli, a temperatura e pressione ordinaria, trasformano gli impasti di calce (Ca(OH)2), “pozzolana” ed acqua, in un materiale compatto, di aspetto e caratteristiche lapidee, attraverso fenomeni di presa ed indurimento propriamente idraulici.
Tutte le “pozzolane” (sia naturali che artificiali) possiedono un elevato tenore di silicato idrato (SiO2), idraulicamente attivo, e sono in prevalenza costituite da componenti a struttura vetrosa o amorfa. L’esistenza di queste strutture non costituisce tuttavia una condizione necessaria per il manifestarsi di proprietà pozzolaniche, poichè esistono altre pozzolane, quali i tufi ricchi di minerali zeolitici, che presentano una diversa struttura prevalentemente cristallina.
Le caratteristiche fondamentali delle “pozzolane” sono due:
a) capacità di reagire con l’idrato di calcio (Ca(OH)2);
b) capacità di formare prodotti con proprietà leganti.
Le pozzolane possono essere naturali o artificiali.
Pozzolane naturali: Tra queste le più comuni sono di origine vulcanica (rocce trachitiche, piroclastiche). Coerenti: materiali compatti come i tufi, conglomerati (vedi trass), ed incoerenti.
Ai materiali incoerenti appartengono le tipiche pozzolane italiane provenienti dalle regioni della Campania e del Lazio e la cosiddetta terra di Santorino, che è un tufo poco coerente, ma con il più alto contenuto di silicato idrato attivo (69%).
Tra i materiali compatti ci sono i trass tedeschi (il più tipico tufo pozzolanico) conosciuti ed utilizzati per le loro qualità pozzolaniche sin dai tempi dei Romani, il tufo giallo Napoletano e i tufi della regione vulcanica del Lazio. Tutti questi hanno matrice zeolitica.
Pozzolane artificiali: Sono materiali che hanno acquistato un carattere pozzolanico per effetto di opportuni trattamenti termici che hanno trasformato la loro primitiva natura.
a) Le Argille. I minerali argillosi, cotti a temperature comprese fra i 600 e i 900°C e macinati alla finezza della sabbia, mostrano una netta attività pozzolanica.
Data la loro origine queste pozzolane sono costituite essenzialmente da silice e allumina.
b) Ceneri volanti. Le ceneri volanti sono costituite dalle ceneri finemente suddivise prodotte nella combustione di carbone polverizzato in impianti termoelettrici raccolte mediante collettori meccanici. Per effetto dell’alta temperatura, che si raggiunge nella combustione istantanea del carbone, la parte minerale contenuta in esso, per la massima parte fonde e dà luogo a minute goccioline di massa fusa che nel successivo brusco raffreddamento si trasformano in particelle vetrose.
c) Altri materiali. Vi sono alcuni materiali che contengono quantità variabili di argilla; questi materiali possiedono un’apprezzabile attività pozzolanica: però sottoponendoli ad un trattamento termico, si migliorano le caratteristiche pozzolaniche poiché si decompone e si rende attiva anche la frazione argillosa.
La composizione delle pozzolane varia, specie per quelle naturali, da pozzolana a pozzolana. Comunque, mediamente, la sua composizione è la seguente:
SiO2 45 ‑ 52%
Al2O3 15 ‑ 23%
Fe2O3 6 ‑ 12%
CaO 3 ‑ 9%
MgO 1 ‑ 4%
NaO+K2O 3 ‑ 13%
Le proprietà idrauliche di una pozzolana si misurano determinando la sua reattività con la calce. In base a ciò le pozzolane vengono classificate in energiche e deboli. Le pozzolane energiche presentano proprietà idrauliche più spiccate, induriscono e danno prodotti a maggiore resistenza meccanica. Questa spiccata attitudine a reagire con la calce dipende non tanto dalla composizione chimica delle pozzolane, quanto dalla loro struttura.
Calci idrauliche artificiali siderurgiche. Se in luogo della pozzolana si addiziona alla calce aerea la scoria d’alto forno, in appropriato rapporto di miscela, si può ottenere un legante idraulico dalle caratteristiche meccaniche prossime a quelle delle calci eminentemente idrauliche, avente resistenza chimica uguale alla calce idraulica pozzolanica. Le scorie (o loppe basiche) d’alto forno rappresentano un sottoprodotto importante nella produzione della ghisa. Esse sono costituite essenzialmente di silice, allumina e ossido di calcio. La composizione chimica delle loppe è molto variabile. Mediamente è:
CaO 43 ‑ 50%
SiO2 26 ‑ 32%
Al2O3 12 ‑ 20%
MgO 4 ‑ 6%
All’uscita dall’alto forno la loppa viene granulata, cioè temprata per brusco raffreddamento in acqua e resa granulare, con grani da 1 a 5 mm circa. La loppa basica granulata d’alto forno è di per sé stessa un legante idraulico. Le sue proprietà idrauliche devono però essere attivate dall’aggiunta, anche piccola, di una sostanza alcalina, ad esempio l’idrossido di calcio (Ca(OH)2), che produce un avviamento dell’idratazione della loppa.
Si fa notare la differenza tra la pozzolana e la loppa basica granulata d’alto forno: la prima non è legante di per sé stessa, ma forma un legante se mescolato alla calce; per contro, la loppa d’alto forno è un vero e proprio legante idraulico, in quanto capace d’indurire da sola allorché impastata con acqua, purché siano risvegliate le sue proprietà idrauliche con un opportuno attivante.

Gli impieghi delle calci idrauliche sono in genere limitati alla preparazione di malte in sostituzione di quelle aeree, quando sono richieste resistenze più elevate, o in presenza di mura umide, o malte profonde in ambiente asfittico.
Il loro indurimento è in parte dovuto alla formazione di carbonato di calcio per carbonatazione dell’idrato (Ca(OH)2 + CO2 ‑ H2O), e in parte all’idratazione dei silicati alluminati e ferriti di calcio presenti nella formazione dei geli, come vedremo più avanti.
Come detto sopra, si dicono naturali quelle pozzolane che si ricavano direttamente dai giacimenti che si rinvengono presso i vulcani; artificiali, invece, si dicono le altre che possono ottenere sottoponendo a torrefazione alcune sostanze che si prestano per acquistare proprietà idrauliche tipiche delle pozzolane.

Il peso delle pozzolane varia secondo la loro provenienza e qualità; per le pozzolane naturali d’Italia si può ritenere oscillante fra i 1157 ed i 1228 Kg/m3. Il loro colore presenta varie gradazioni, potendo essere le pozzolane biancastre, nere, gialle, grigie, rossicce, brunastre e violette. Nei dintorni di Roma se ne trovano di bruno‑rossicce e violette (Tivoli); quelle di Bacoli, presso Pozzuoli, sono bigie; a Torre Annunziata se ne trovano di piuttosto nere; tendenti al rosso quelle del Monte Paternò in Sicilia e di bigio scuro – tendenti al fosco -se ne trovano sul Monterosso.
Si è sempre ingiustamente supposto che la qualità delle pozzolane è tanto migliore, quanto più intenso ne è il colore; se così fosse, sarebbero da ritenersi migliori quelle di Roma (S.Paolo) ed in ordine decrescente quelle di Bacoli, di Torre Annunziata e di Monte Paternò. Ma così non è. Ciò che rende le pozzolane di miglior qualità delle altre è essenzialmente la più alta percentuale di silice in esse contenuta, a dispetto della più o meno brillante colorazione della materia.
Di fatto, la Santorino, pur avendo una colorazione nerastra tutt’altro che accattivante, ha una reattività pozzolanica con l’idrato di calce, che non ha eguali al mondo.

Oltre le qualità sopraccennate di pozzolana, si usano come pozzolane alcune arene silicee che possiedono in piccola quantità la proprietà pozzolanica, se sono impiegate allo stato naturale, e che acquistano un discreto grado di pozzolanicità, allorché vengono leggermente torrefatte. Di queste arene pozzolaniche se ne hanno depositi presso Brest e nella Bassa Bretagna.
A tal proposito, a qualche esperto sorge il dubbio che taluni tonachini, composti semplicemente da calce grassa e sabbia fina silicea, posti in opera dal grande Andrea Palladio, e che all’indagine risultano molto più tenaci di altri suoi manufatti coevi composti con polvere di marmo, siano in effetti tonachini di sabbia silicea torrefatta nelle vetrerie di Murano, laddove l’Architetto trovava alcune materie pei suoi lavori. Per certo si sa che un Maestro vetraio, amico del Palladio, fornisse a quest’ultimo le poveri di vetro (granzolo fin) per preparare i marmorini con cui tonacare le colonne della Rotonda in Vicenza. Da altre fonti si evince che la pozzolana di Santorino fu pure usata su vasta scala nella costruzione delle fondazioni dei palazzi veneziani e di Trieste, ed i trass della valle del Reno, ridotti in polvere e vagliati, sono stati largamente usati (e lo sono tuttora) come pozzolane in Germania.
Buone pozzolane artificiali si possono ottenere calcinando le argille allo stato di polvere e la qualità delle pozzolane che se ne ottengono dipende essenzialmente e direttamente dalla frazione di silice contenuta nelle terre argillose e dal grado della loro cottura.
Talvolta si trova conveniente calcinare l’argilla in povere mescolata con quantità di calce spenta ridotta anch’essa in polvere: un miscuglio di 1 a 3 parti di calce con 7 a 9 parti d’argilla, convenientemente mescolato e calcinato, dà una buona calce dalle virtù pozzolaniche.
I laterizi cotti e frantumati si prestano pure per la preparazione di malte pozzolaniche artificiali, la loro composizione essendo identica a quella delle pozzolane vulcaniche. La sostanza che si ottiene riducendo in polvere i laterizi è conosciuta con il nome di cocciopesto, il quale può essere di qualità grossa e fina a seconda dello staccio che si fa attraversare. La miglior qualità di cocciopesto è quella che proviene dai laterizi mediamente cotti, epperò meglio si prestano, per la preparazione del cocciopesto, le tegole ed in generale i laterizi aventi piccolo spessore, come tutti quelli che dimostrano un più uniforme grado di cottura.
Il basalto, che è una roccia vulcanica dura, sottoposto a cottura e quindi frantumato in polvere, dà pure una buona pozzolana artificiale. Vicat annota che, oltre ai basalti, anche i grès ferruginosi, egualmente trattati, danno materie dalle sensibili proprietà pozzolaniche; la bontà di questi surrogati non può però sorpassare l’energia connaturata delle pozzolane naturali.
Anche le ceneri di carbon fossile o vegetale impastato con la calcina, grassa o magra che sia, rendono la malta leggermente idraulica; ciò spiega peraltro come i residui dei forni da calce (cenere con frantumi di calce viva) impastati con acqua si comportano come le malte idrauliche.
Nelle zone del Magreb del Nord‑Africa ed in tutto il bacino mediterraneo orientale, ancora s’usa impastare alla calce con parte della cenere del combustibile che è servito a calcinarla.

Sulla malta pozzolanica
Quando si vuol ottenere un legante idraulico, per confezionare malta da muratura, si addiziona pozzolana naturale (o artificiale) al grassello, nelle seguenti proporzioni:
una parte di grassello per quattro parti di pozzolana.
Per la calce che deve servire per far malta da intonaco, conviene ridurre il tenore di pozzolana e attenersi al rapporto:
un volume di grassello e tre di pozzolana.
Se si parte da calce idrata in polvere il dosaggio diventa:
100 Kg di calce idrata per 1 m3 di pozzolana, per malte da muratura;
150 Kg della medesima calce idrata in polvere per 1 m3 di pozzolana, per malte da intonaco.

Ci sarebbe molto altro da dire sui materiali da costruzione utilizzati in antichità, tra l’altro corrispondono in parte anche ai materiali utilizzati per la bio-edilizia, ma noi ci siamo limitati a riportare le caratteristiche dei principali prodotti.

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